صنعت قارچ مشابه سایر صنایع برای حل مشکلات و معضلات خود هر روز دستاورد و نوآوری در بخش های مختلف تولید را دارد و علیرغم اینکه عمدتا اجرای این نوآوری ها مستلزم صرف هزینه و سرمایه گذاری های سنگین در شروع کار هستند، با رفع مشکل و افزایش در بهره وری از زمان، سازه ها و تاسیسات موجود در مزرعه و در آخر افزایش کیفی و کمی محصول تولیدی در زمان کوتاهی ضمن به ارمغان آوردن آرامش به مجموعه ، سرمایه گذاری های اولیه را نیز مستهلک خواهد کرد.
تونل‌های فاز ۳ در صنعت قارچ یکی از نمونه‌های بارز این مسیر است که با کاهش طول دوره اشغال سالن‌های پرورش، تعداد دوره پرورش در سال را از ۶ به ۸ دوره افزایش را خواهد داد و نظر به اینکه اجرای این تونلها نیازمند به‌پیش نیازهایی نظیر به‌کارگیری سالن‌ها و تونل‌های مدرن به همراه ماشین آلات و ادوات به روز است، ناخواسته ضمن افزایش در تعداد دوره‌های تولید در سال، کیفیت و کمیت قارچ تولیدی نیز ارتقا چشمگیری خواهد داشت.
قدمت کار با کمپوست فاز ۳ در هلند ۳۰ تا ۴۰ سال قبل باز می‌گردد، در حالی که تولید کمپوست فاز ۳ در ایران، کاری جدید و نوپا است.
کمپوست فاز سوم چیست؟
کمپوست فاز سه ، در حقیقت بستر تولید قارچ خوراکی است که با اسپاون (بذر) قارچ مخلوط شده و پس از رشد رویشی کامل میسیلیوم قارچ در آن ، آماده انتقال به سالن پرورش خواهد شد. در این سیستم، رشد رویشی ریسه قارچ، بر روی بستر در تونل ها ویژ ه ای انجام می شود و کمپوست تا مرحله به اصطلاح طلایی شدن را در این تونل سپری خواهد کرد.
تونل فاز سه
تونل فاز ۳ مشابه تونل‌های فاز ۲، یک سازه بزرگ به طول ۴۰ متر، عرض ۴ متر و ارتفاع ۴/۱۵ متر است که از مصالح ویژه (از جمله Gas concrete) ساخته می‌شود. که از آن برای تبدیل کمپوست فاز ۲ به کمپوست فاز ۳ از آن استفاده می‌شود. در تونل با ورود هوای تازه و کنترل میزان آن در تمام طول دوره، امکان کنترل دقیق دما، رطوبت و اکسیژن توده کمپوست را فراهم می‌کند. نظر به حساسیت این موضوع برای این توده بزرگ کمپوست (حدود ۱۰۰ تن)، این مسئولیت به کامپیوتر و سنسورهای آن سپرده می‌شود.
بر روی سقف تونل، هواسازهایی تعبیه می‌شود که هوای تازه و مرطوب، تمیز و فیلتر شده را توسط کانال‌هایی به کف تونل انتقال می‌دهد. هواسازها مجهز به فیلتر بوده تا هوا را فیلتر کرده و از ورود عوامل بیماری‌زا به توده کمپوست جلوگیری می‌کند. هوا از کف تونل حرکت کرده و از توده کمپوست عبور می‌کند و در فضای بالا، بین کمپوست و سقف تونل تجمع میابد.
هنگامی‌که رطوبت کمپوست و یا غلظت دی‌اکسید کربن بالا یا اکسیژن در تونل کم شود، میزان هوای ورودی به‌طور اتوماتیک بیشتر می‌شود. درنتیجه به علت تجمع هوا در قسمت بالایی تونل، فشار هوا زیاد شده و این امر باعث باز شدن دمپر می‌شود. وظیفه دمپرها، خروج هوای اضافه تونل به بیرون است.
در نتیجه اجرای مداوم این مسیر توسط کامپیوتر، فاکتورهای مهمی که در تبدیل کمپوست فاز ۲ به ۳ نقش دارند مثل دما، رطوبت و اکسیژن، در تونل کاملاً تحت کنترل و در دامنه استاندارد تعیین شده قرار می‌گیرند. حدود ۱۵ تا ۱۷ روز بعد از اختلاط اسپاون با کمپوست و درنتیجه رشد ریسه، کمپوست فاز ۳ آماده انتقال به سالن‌های پرورش است .
مزایای استفاده از کمپوست فاز سوم :
- کاهش ریسک انتشار آلودگی در مزرعه. به علت کوتاه شدن طول دوره پرورش در سالن ها به مدت حدود پانزده روز، رشد بیماری ها و احتمال اپیدمی شدن آن در مزرعه کمتر می شود. زیرا کمپوست مدت زمان کمتری در سالن های پرورش در دسترس عوامل بیماری زا خواهد بود.
- افزایش عملکرد یکی از مهمترین مزیت‌های استفاده از کمپوست فاز ۳ است. چون اولاً کمپوستی که در تونل به فاز ۳ تبدیل شده است، به دلیل کنترل دقیق‌تر دما و رطوبت و اکسیژن در تونل توسط سیستم کامپیوتری انجام شده و فرآیند رشد بهتر غنی‌تر از کمپوستی است که در سالن پرورش به فاز ۳ تبدیل شده است.. ثانیاً به دلیل احتمال وقوع بیماری کمتر در مجموعه (موضوع بند ۱)، محصول سالم‌تر، بهتر و بیشتری تولید خواهد شد.
- افزایش تعداد دوره پرورش در سال نیز از مزیت‌هایی است که به پرورش دهنده این امکان را می‌دهد از فضا و امکانات موجود و سالن‌های پرورش، استفاده بیشتری بنمایند و مقدار محصول بیشتری را به بازار عرضه کند. افزایش تعداد دوره پرورش در سال، از ریسک‌ها و ضررهای احتمالی موجود، می‌کاهد و پرورش دهنده با اطمینان بیشتری کار خواهد کرد.
- از ویژگی کمپوستی که در تونل به فاز ۳ تبدیل شده است، این است که امکان افزودن مکمل یا ساپلیمنت به آن وجود دارد. این مکمل ها مواد غذایی و کربن بیشتری را در اختیار ریسه قرار می دهند و این دسترسی بیشتر به غذا، قدرت و توان ریسه را در تولید بالا می برد.
تونل های فاز دوم و سوم مشترکا شامل بخش های زیر هستند :
- اسکلت فلزی
- بتن عایق کف با اسپیگوت هوادهی
- ساندویچ پانل پلی یورتان استیل جهت پوشش تونلها
- دیوار بتنی عایق
- دربهای بزرگ جهت تخلیه و پر کردن سالن
در سیستم های مدرن کمپوست سازی، کف هواده از نوع spigot در فاز اول بسیار مطلوب و مفید بوده اما تجارب از گوشه کنار دنیا این نوع کف را برای فاز دوم و بویژه فاز سوم چندان مطلوب نمی داند.
در صورتی که بخواهید کار تخلیه تونل ها را با ادوات سنگین مانند لودر انجام دهید به دلیل ایجاد فشار زیاد برروی سازه دیوار ه ها باید از بتن ساخته شده باشند زیرا با استفاده ازpanel ها ، تونل ها بر اثر یک اشتباه از بین خواهند رفت . از سوی دیگر باید ساز ه های مربوط به اصول بهداشتی مانند زهکش ها نیز استحکام کافی جهت تحمل وزن و فشار حاصل از رفت آمد ماشین های سنگین را داشته باشند . علاوه بر این در صورت استفاده از کف spigot در تونل های فاز دوم و سوم مشکلات بهداشتی بسیار سریع تر شیوع می یابد.
در تونل های با کف gride در کف کانال جریان هوا یا plenum تعبیه می شود و روی آن را با grid های بتنی می پوشانند. درچنین ساختاری به دلیل وجود استحکام مناسب می توان کار عملیات پر و خالی کردن تونل ها را بصورت اتوماتیک و با استفاده از ماشین آلات سنگین انجام داد.
کف تونل ها باید ایزوله و دارای شیبی در حدود۲-۱% باشند. برای ارتباط نداشتن تونل های مجاور هم با یکدیگر بهتر است که قسمت کف هر تونل بصورت جداگانه طراحی و ساخته شوند . به دلیل ایجاد فشار برگشتی (backpressure) بالا توسط فن ها باید قسمت داخل plenum از بتن gas concrete ساخته شود تا بلوک ها برروی آن قرار گرفته و grid ها بتوانند روی بلوک ها قرار گیرند.
وجود یک تونل کمپلکس با دیواره های کاملا” جدا از دیگر تونل ها سبب وجود حداقل تبادل حرارتی بین تونل ها مختلف می شود و به دلیل وجود هوای گرم در داخل تونل ، دیواره های تونل خشک می مانند که این امر سبب افزایش ضریب ایزوله بودن تونل می گردد.
