آکادمی قارچآموزشبرگزیده
موضوعات داغ

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها

خواندن این مقاله به علاقه مندان و تازه کار توصیه می شود.

محتوا پنهان
6 کمپوست قارچ خوراکی Mushroom compost

معرفی فضای مناسب پرورش قارچ 

مکان هایی نظیر سالن‌های صنعتی، نیمه‌صنعتی، گلخانه ها، سوله ها، مرغداریهای متروکه یا محیط های خانگی  شامل انبار، سالن، زیرزمین و از هر مکان مسقف با کف مفروش و دیوارهای سیمانی سالم  میتوان برای کشت قارچ به صورت آماتور استفاده کرد ولی برای تولید صنعتی و حرفه ای باید نکات زیادی را برای انتخاب محل و ساخت سازه مناسب پرورش قارچ در نظر گرفت.دراین راستا رعایت فاصله حداقل500متری از مجتمع های مرغداری و صنایع غذایی و در خصوص واحدهای تولیدکمپوست 1000متر از محل تولید و پرورش قارچ دکمه ای الزامی است.

سالن پرورش قارچ

یک سالن خوب و مناسب از حیث ایزولاسیون و سیستم تهویه مناسب می تواند بازدهی پرورش قارچ را حدود 10 الی 20 درصد بالا ‌ببرد.  هر چند تولید قارچ در هر سالنی با هر ابعادی امکان پذیر است  در کشور ما سالن هایی با ابعاد طول24 متر، 6عرض متر و ارتفاع  4/5 متر که توسط لوله های گالوانیز و یا طبقات آلومینیومی ( طبقات هلندی)  طبقه بندی می شوند، مرسوم شده است.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

 

ابعاد این طبقات بر اساس طول و عرض سالن متغیر است. عمدتا عرض طبقات1/6متر و طول آن متناسب با طول سالن با احتساب2تا3 متر (اتا 1/5متر از ابتدا و انتهای سالن) کوتاه تر تعیین می شود. تعداد طبقات نیز بر اساس ارتفاع سالن 3تا 6 طبقه در نظر گرفته می شود. مرسوم است در سالن های پرورش قارچ ، طبقات در دو ردیف و در جهت طولی سالن ساخته می شود به شکلی که دسترسی به تمام نقاط طبقات از طریق 3 راهرو( راهرو وسط و راهروهای کناری -سمت دیوار) امکان پذیر است.

لازم بذکر است که در سالن های مدرن ابعاد طبقات، تعداد، ساختمان و مواد اولیه ساخت آن با سالن های سنتی تفاوت هایی دارد. از مهمترین موارد آن می توان به عرض طبقات( 1/34 متر)، استفاده از طبقات هلندی با شکل و اختصاصات ویژه آن اشاره کرد.توصیه می شود در خصوص طراحی طبقات با کارشناسان مجرب مشورت گردد.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
شمایی از وضعیت طبقات در سالن

 

در صورتی که  مساحت سالن برای پرورش قارچ به صورت آماتور بیش از 50 مترمربع باشد، کنترل دما و رطوبت توسط تجهیزات ابتدایی سالن( نظیر کولر آبی) به سختی انجام می شود و صرف هزینه های سنگین برای تامین تجهیزات لازم و ادوات تهویه ای ،سرمایشی و گرمایشی مناسب، ضروری خواهد بود.

در کف سالنها باید آبراه و فاضلاب مناسب با طول و عرض سالن جهت خروج آب شستشو تعبیه شود. نباید بر روی دیوارها ، سقف و اطراف کانال ها، دریچه ها و درب ها هیچ‌گونه درز و روزنه‌ای وجود نداشته باشد تا  ضمن ممانعت از ورود آفات و عامل بیماری‌زا به سالن ، حفظ دما و رطوبت در سالن به بهترین شکل صورت گیرد.

حفظ دما و ایزولاسیون

در سالن پرورش قارچ مهم ترین عاملی که باید به آن توجه داشت ،حفظ ثبات دمایی سالن است که در این راستا مصالح مورد استفاده در ساخت سالن و رعایت مبحث ایزولاسیون سالن در ناحیه سقف،دیوارها و کف سالن دارای اهمیت ویژه ای خواهد بود. برای این کار می‌توان ازورقه‌های پلی استایرن به ضخامت 10 تا 5 سانتی‌متر( بر اساس دانستیته و ضریب هدایت گرمایی آن) در داخل سازه و دیوارهای سالن و یا ساندویچ پنل با ضخامت و دانسیته مناسب پلی ارتان استفاده نمود.

در طرح دیگری از  سالن‌های پرورش قارچ، سالن یک گلخانه پلاستیکی و کاملا ایزوله است که در آن از لوله‌های فلزی گالوانیزه برای شکل دهی و استحکام آن استفاده می‌شود. تعداد طبقات در این نوع سالنها عمدتا 3 طبقه ولی در 3 ردیف  و در طول سالن طراحی می شوند.

 تأسیسات مزرعه قارچ

برای پرورش قارچ به صورت آماتور که سالن پرورش با ابعاد کوچک و حداکثر 50 مترمربع خواهد، صرف هزینه های سنگین برای بخش تاسیسات منطقی و فاقد توجیه اقتصادی است و معمولا به نصب کولرهای آبی و استفاده از مه پاش و بعضا کولرهای گازی بسنده می شود.

در الگوهای قدیمی سالن های پرورش حرفه ای قارچ به منظور تهویه و تامین هوای مورد نیاز سالن از هواسازهای بزرگ که بصورت مشترک برای چند سالن به صورت همزمان با کانال هوای مشترک و دریچه های اختصاصی برای هر سالن استفاده می شده است.در کنار این هواساز دیگ بخار ، دیگ آبگرم و چیلری متناسب با سطح زیر کشت وجود داشت که  سالن های پرورش و هواساز مشترک را ساپورت می کردند و در عمل هواساز بهمراه دیگ آبگرم، بخار و چیلر همگی در کنار هم و در سالن تاسیسات مستقر بودند.

مهمترین نقطه ضعف این سیستم عدم امکان استفاده از هوای برگشتی سالن (هوای سیرکوله) و عدم دقت در تعیین میزان هوای ورودی به سالن به دلیل وجود دریچه های سنتی بوده است.

در نسل جدید سالن های پرورش ضمن رعایت دقیق مبحث ایزولاسیون، هر سالن مجهز به یک هواساز مستقل و هر هواساز دارای دریچه های هوای تازه و سیرکوله و اینورتور ( تنظیم کننده های دور موتور فن ها) است. در این مدل دیگ های آبگرم، بخار و چیلر در سالن تاسیسات مستقر و توسط لوله کشی های اختصاصی به هریک از هواسازها به صورت مجزا متصل می شوند.

انتشار هوا در داخل سالن پرورش:

به منظور ایجاد شرایط بهینه برای رشد قارچ از حیث دما، رطوبت و غلظت دی اکسید کربن در سالن های صنعتی و مدرن از هواسازهای ویژه ای استفاده می شود که این هواسازها به بخش های مختلفی نظیر فن، کویلهای سرمایی وگرمایی، دریچه ها یا دمپرها( شامل هوای تازه، سیرکوله سالن و هوای ورودی به سالن) ، بدنه ایزوله ، رطوبت زن و اینورتور مجهز شده است.ظرفیت و توان خروجی هوای این هواساز 20-22 مترمکعب در ساعت بازای هر متر مربع سطح زیر کشت با فشار 750 پاسکال است.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
هواساز سالن پرورش قارچ

به منظور فعالیت مطلوب و ایجاد شرایط بهینه برای پرورش قارچ در سالن، 3 نوع دریچه هوا در سالن به شرح ذیل تعبیه خواهد شد.ابعاد دریچه های مورد بحث بر اساس سطح زیر کشت متغیر است.

1- دریچه ورودی هوا به سالن :

وظیفه این دریچه، ورود هوای ترکیبی ( ترکیب هوای تازه و برگشتی بر اساس سن و نیاز سالن) از طریق هواساز به داخل سالن است. این هوا پیش از ورود به سالن به منظور تنظیم دما و رطوبت با توجه به مرحله رشد سالن از کوئلهای سرمایی ، گرمایی و همچنین از اطاقک مه پاش عبور کرده و وارد سالن می شود. دمای هوا این دریچه از حیث القا دمای مورد نظر به کمپوست و محیط سالن از اهمیت ویژه ای برخوردار است به شکلی که برخی سالندارها با توجه به دمای هوا و کمپوست مورد نظر خود ،دمای هوای ورودی به سالن را بر اساس تجربه، وضعیت سالن از حیث ایزولاسیون،سوابق فصلی و منطقه ای تنظیم می کنند.اینورتور موجودی در هواساز به عنوان ابزاری برای تنظیم سرعت جریان  هوا در هواساز و میزان هوای ورودی به سالن به کار گرفته می شود.

محل نصب این دریچه عمدتا در بالاترین قسمت از دیواری است که به راهرو بالا ( مزونین) متصل و در عمل دیواری است که درب ورودی سالن بر روی آن نصب شده، است.

در داخل سالن برای ایجاد شرایط یکنواخت اقلیمی از کانال پلاستیکی هوا رسان (کانال کیسه خیاری)استفاده می‌شود. این کانال‌ها  به دریچه هوای ورودی هوای سالن متصل شده و در طول سالن و تا انتهای آن امتداد پیدا می کند. بر روی این کانال پلاستیکی سوراخ هایی با قطر 5 سانت و در فواصل ثابت 50 سانتیمتری تعبیه خواهد شد.ندرتا این کانال در برخی از سالنها تنها یک عدد و در راهرو وسط و در اکثریت سالنها دو عدد و در راهروهای پشت طبقات تا انتهای سالن مستقر می شوند. از مزیت‌های وجود این کانال ها می‌توان به یکنواخت شدن هوا رسانی و یکسان شدن دما، رطوبت و غلظت گاز دی اکسید کربن در همه جای سالن اشاره کرد.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
کانال انتشار هوا در سالن
2- دریچه هوای برگشتی یا سیرکوله:

از انجا که برای تنظیم هوای موجود در داخل سالن از حیث دما ، رطوبت و دی اکسید کربن در طول دوره رشد، هزینه های زیادی صرف می شود ،هوای داخلی سالن که در ادامه نام هوای برگشتی یا سیرکوله خواهد گرفت ، به دلیل  رطوبت ، دما و غلظت دی اکسید کربن مناسبی آن قیمتی و ارزشمند بوده و بنابراین باید از آن بیشترین استفاده را برد و نباید به راحتی این هوای قیمتی از دست داد. به همین دلیل توصیه می شود بر اساس سن و مرحله رشد سالن همیشه از 10تا 100درصد دریچه هوای برگشتی سالن باز باشد. یکی از وظائف بسیار مهم  این دریچه و البته بهمراه سرعت مناسب دور فن برای یکنواخت کردن دمای محیط و بستر است. محل استقرار این دریچه نیز عمدتا بر روی دیواری است که دریچه هوای ورودی به سالن مستقر است.

3- دریچه  اگزوز:

به منظور تخلیه گازهای متصاعد شده از بستر و قارچ در سالن و همچنین خروج رطوبت مازاد سالن،  دریچه یا دریچه های اگزوز بر روی دیوار انتهایی سالن  یا حتی درب انتهایی ( درب تخلیه سالن)‌ و عمدتا در فاصله حدود 0/5-1متری از سطح زمین  ایجاد می شود. با هدف جلوگیری از ورود عوامل بیماری زا ،مگس ها ، گرد و غبار و حتی هوای گرم ،خشک یا سرد به سالن، این دریچه ها توسط دریچه های خودکار (که در اثر فشار هوا باز خواهند شد ) با نام  لوور و توری مناسب و بعضا فیلترهای مخصوص( فیلتر هود)پوشیده می شوند.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
وضعیت استقرار دریچه ها

 

نکته بسیار مهم با هدف کنترل و جلوگیری از ورود عوامل بیماری زا و مگس ها به داخل سالن، نصب فیلتر مناسب بر روی دریچه مکش هوای تازه بر روی هواساز  است که در حفظ سالن در وضعیت بهداشتی مطلوب بسیار ضروری و حیاتی است .

 ورود به مبحث اندازه ، تعداد و توضیحات هر یک از دریچه ها و سایر نکات فنی مرتبط به  آنها از حوصله این مقاله خارج است و شما می توانید برای کسب اطلاعات تکمیلی به سایر مقالات مرتبط با این موضوع در سایت مراجعه نمایید.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
سالن پرورش قارچ خوراکی

 

سایر اجزا سالن پرورش  قارچ

همانگونه که اشاره شد سالن پرورش باید دارای سقف و دیوارهایی با عایق‌ گرمایی مناسب باشد.در  طراحی سالن پرورش ضمن تعبیه دریچه های عنوان شده ، باید دو درب را لحاظ کرد:

1- یک درب در انتهای سالن که به محیط بیرونی (محیط کثیف) باز می شود و از آن تنها برای عملیات پر و تخلیه  سالن  ( در سالن های مدرن  حتی برای عملیات خاکدهی) استفاده خواهد شد.

2- یک درب در ابتدای سالن که به راهرو اصلی محیط پرورش (محیط پاک) باز می شود و از آن برای تردد پرسنل ، ادوات و انتقال قارچ ( در سالن ها با طرح قدیمی برای  انتقال خاک پوششی) استفاده خواهد شد.

ابعاد این درب ها بر اساس سنتی بودن(هر دو درب1/6*2/2 متر) و مدرن بودن(درب انتهای سالن 4/6*6/4 متر و درب ابتدایی سالن 1/6*2/2متر) متنوع است. نکته مهم در این بخش جنس درب( مقاوم در برابر زنگ زدگی که معمولا آلومینیوم توصیه می شود)  و عایق گرمایی آنها با  با هدف ثبات در شرایط داخلی سالنها است.

 

 

کمپوست قارچ خوراکی Mushroom compost

کمپوستینگ یک فرایند زیستی است که بواسطه فعالیت تعداد بی‌شماری از میکروارگانیسم ها ماده اولیه آلی به ماده سیاه‌رنگ هوموسی تبدیل می‌شود که البته بر اساس نوع مواد اولیه و محصول نهایی این کمپوست مصارف گوناگونی نظیر پرورش قارچ، تقویت زمین های زراعی و… دارد.

قارچ خوراکی دکمه‌ای، موجودی هتروتروف بوده که برای تغذیه به شکل خاصی به مواد آلی  نیاز دارد. از طرف دیگر باید گفت این قارچ گندرو، می‌تواند از کربوهیدرات‌ها، پروتئین‌ها و املاح معدنی بقایای موجودات مرده که به شکل قابل‌ جذب برای قارچ در آمده‌اند،تغذیه کند.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
قالب کمپوست.فاز یک

 

کمپوست مهم‌ترین رکن تولید صنعتی قارچ است و کیفیت و کمیت قارچ برداشت‌شده رابطه مستقیم با نحوه‌ی تولید ،کیفیت و  کمیت کمپوست مصرفی دارد. هدف از تولید کمپوست، ایجاد یک محیط و بستر مغذی جهت رشد میسیلیوم و استفادها از مواد آن برای تولید قارچ است.

قارچ دکمه‌ای برخلاف قارچ صدفی و شیتاکه فاقد آنزیم‌های تجزیه‌کننده سلولز و لیگنین است.در حقیقت قارچ دکمه‌ای، یک تجزیه‌کننده ثانویه است، یعنی قبل از اینکه میسیلیوم این قارچ بتواند در ماده بستر خام رشد کند.این بدین معنی است ابتدا باید باکتری‌ها و قارچ‌های دیگر این مواد خام را به مواد قابل‌جذب و ساده تری تبدیل نمایند.بنابراین نیاز است ابتدا مواد اولیه توسط  سایر میکروب‌ها به مواد ساده‌تری تجزیه شده تا پس از بکارگیری آنزیم های ویژه که از طریق میسیلیوم قارچ بر روی مواد اولیه غذایی تراوش می شود ، ریسه قارچ خوراکی بتواند به‌آسانی مواد غذایی مورد نظر خود را از محیط جذب نماید.

اهداف تهیه بستر کشت

به‌طورکلی هدف اصلی از فرایند کمپوست سازی، تهیه یک بستر یا محیط کشت برای رشد مطلوب قارچ است، به‌نحوی‌که برای رشد میسیلیوم قارچ دکمه‌ای مناسب ولی برای رشد و تکثیر قارچ‌های رقیب مناسب نباشد.

در طی این فرایند به‌تدریج عناصر غذایی مطلوب برای میکروارگانیسم‌های رقیب، کاهش و در همان زمان عناصر غذایی مطلوب برای قارچ دکمه‌ای تولید و تجمع می‌یابد.البته عملیات ساخت کمپوست ضمن  تهیه یک بستر کشت انتخابی و مطلوب برای قارچ، باید بتواند ساختمان فیزیکی مناسب( شامل مقدار مناسب آب و pH بهینه) را در اختیار میسیلیوم این قارچ قرار دهد. ازآنجایی‌که کمپوست، مواد غذایی را برای رشد قارچ فراهم می‌کند، کیفیت و ترکیبات مواد اولیه آن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است.

بیشتر واکنش‌های شیمیایی داخل کمپوست که جریان تولید و آماده‌سازی کمپوست را مهیا می‌کند به‌وسیله میکروارگانیسم‌های موجود در ان صورت می‌گیرد. بنابراین پروسه تولید کمپوست یک پروسه زنده و وابسته‌ به حضور به ‌موقع و تکثیر به هنگام میکروارگانیسم‌های مفید است.

در این ارتباط باید افزود نحوه عمل‌آوری کمپوست یعنی اجرای صحیح و بموقع فعالیت های خاص بر روی توده کمپوستی بسیار حائز اهمیت است. تغییرات شیمیایی و تولید گرما  که در مواد اولیه کمپوست بواسطه فعالیت  میکروارگانیسم‌ها و همچنین فعالیت شمیایی مواد رخ می‌دهد، ضمن حذف باکتری‌ها و قارچ‌های ناخواسته، کمپوست را تبدیل به یک منبع غذایی بسیار مناسب برای رشدمیسیلیوم قارچ خوراکی خواهد کرد.

مهمترین اهداف ساخت کمپوست برای قارچ دکمه ای عبارت است از:

1- در ابتدا‌ ایجاد بستری مناسب برای فعالیت باکتری‌هاو قارچ ها و اکتینومیست های گرمادوست ، معتدل دوست و مزوفیلی است که بتواند مواد اولیه کمپوست را  طی تخمیر هوازی برای استقرار میسیلیوم قارچ  دکمه ای بر روی آن مهیا نماید.

2- تولید بستر  انتخابی مطلوب برای رشد قارچ دکمه‌ای  و میکروارگانیسم‌های همزیست آن و بستری نامناسب  برای رشد ارگانیسم های رقیب .این بستر باید حاوی مقادیر مناسب مواد غذایی، آب،آمینواسیدهایی باشد که به‌آسانی در دسترس و قابل جذب میسیلیوم قارچ تکمه‌ای باشند.

3- ایجاد ساختمان فیزیکی مناسب برای بستر به شکلی که ضمن وجود انواع مواد غذایی و آب مورد نیاز میسیلیوم قارچ  ، هوای موردنیاز برای رشد مطلوب میسیلیوم نیز در آن فراهم شود.

مواد اولیه برای ساخت کمپوست:

1- آب

وجود آب در کمپوست و پروسه ساخت کمپوست بسیار حیاتی و ضروری است . در صورتی که میزان آب در دامنه استاندارد و ایده الی برای ساخت کمپوست  وجود نباشد، قطعا کمپوست تولیدی در شرایط ایده ال کیفی و کمی قرار نخواهد گرفت.آب نیز نقش مهمی  در تنظیم PH  توده مواد اولیه و ایجاد بستر مطلوب برای رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها دارد.برای ساخت هر تن کمپوست فاز، حدود 5000 لیتر آب مصرف می شود.

بین میزان آب  و اکسیژن موجود در توده کمپوست یک رابطه‌ی معکوس وجود دارد.به این معنا که هر قدر مقدار آب کمپوست بیشتر باشد ( بالاتر از 75% رطوبت) به همان اندازه مقدار هوا در داخل کمپوست کاهش خواهد داشت و برعکس هر چه مقدار آب داخل کمپوست کم تر شود (کمتر از۶۷ درصد ) مقدار هوای داخل کمپوست و در نتیجه تهویه آن بیشتر خواهد شد و در نتیجه ضمن کمبود آب برای پروسه های میکروبی مهم توده، به دلیل تبادلات گازی و گرمایی بیش از حد، توده کمپوست به دمای مورد نظر نخواهد رسید.

آبیاری بیش‌ازحد کمپوست منجر به پر شدن فضاهای داخل کمپوست با آب شده و ضمن کاهش قدرت نفوذ اکسیژن به داخل کمپوست، تهویه و تبادلات گازی آن را با مشکل مواجه می‌کند که این امر موجب ایجاد شرایط بی هوازی و تخمیر بی هوازی در کمپوست می‌شود.

اگر  رطوبت کمپوست در حد نرمال (72-74%)باشد میزان تخلخل و فضای داخل کمپوست در حد مناسب شده که نتیجه آن سهولت جریان هوا و سایر گازها در توده کمپوست، تخلیه حرارتی  کمپوست و در انتها کمپوست به‌راحتی به پیک حرارتی موردنیاز خواهد رسید. بنابراین حفظ رطوبت در حد اپتیمم در کمپوست طی دوره تولید و عمل‌آوری کمپوست یکی از فاکتورهای مهم برای تولید کمپوست با کیفیت با درصد باردهی بالا است.

2- کلش گندم

مناسب ترین و مهم‌ترین ماده اولیه جهت ساخت کمپوست قارچ دکمه ای، کلش گندم است.  به دلیل اختلاط و بهم زدن های مکرر ، دما و رطوبت بالا و همچنین پروسه تخمیری هوازی صورت گرفته در طول پروسه کمپوست سازی وجود ماده اولیه ای با ساختاری منعطف و مستحکم برای تولید کمپوست مرغوب حیاتی است. در صورت عدم وجود این خصلت در کلش گندم، طی مخلوط کردن‌های متوالی، الیاف کمپوست خرد و له خواهد شد که درنهایت ضمن گریسی و چسبنده بودن توده، کاهش جریان هوا و اکسیژن رسانی در توده، کمپوست تولید شده از کیفیت مطلوبی برخوردار نخواهد بود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
کلش، یکی از مهمترین مواد اولیه در ساخت کمپوست

 

کلش های کهنه و چند ساله نیز مناسب ساخت کمپوست نیستند. آنها نیز با گذشت زمان و به دلیل از دست دادن قدرت استحکام خود( پوشش واکسی سطح خود) ، باعث گریسی شدن توده کمپوست و به دلیل عدم جریان بهینه هوا و تبادلات گازی مناسب ، افت فاحش کیفیت کمپوست تولیدی را بهمراه خواهد داشت.

ساختار کلش

حفظ ساختار کلش بعد از خیس شدن اولیه و در طول پروسه ساخت کمپوست بسیار  مهم است.  کلش‌ با طول   بلند و سختی مناسب در این خصوص بسیار مطلوب و نقش مهمی در ساخت کمپوست ایده ال دارند. بنابراین در تمام طول مسیر ساخت کمپوست کلش باید به‌صورتی باشد که ضمن استحکام مطلوب قابلیت جذب و نگهداری بالای آب را نیز داشته باشد.

کلش گندم حدودا حاوی ۳۶ درصد سلولز،  ۲۵درصد پنتوزان، ۱۶ درصد لیگنین است.سلولز و پنتوزان، هیدروکربن هایی هستند که از تجزیه آن‌ها قندهای ساده ای به وجود می آید ولی لیگنین در نیمه انتهایی فاز یک کمپوست سازی و در دمای بالا به کمپلکس لیگنین هوموس – ازت که یکی از مهم‌ترین ترکیبات هیدروکربنه پروتئینی قارچ است، تبدیل می‌شود. رطوبت متوسط کلش در ایران 15تا20درصد است. بازای هر کیلو کلش مصرفی در پروسه ساخت کمپوست،  2/5تا3/5کیلو گرم کمپوست تولید خواهد شد.

انتخاب، خرید و انبارش کلش گندم نیازمند به دقت و حساسیت بالایی است. از کلش‌های سالم و مناسب هرسال برای تولید کمپوست تا ابتدای فصل برداشت گندم سال بعد باید استفاده شده و از انبارش و مصرف چند ساله آن باید خودداری شود .  جهت حفظ ایمنی وکیفیت پرس های کلش خریداری ‌شده باید آنها در تایه هایی با ابعاد مناسب و  با فواصل معین از هم نگهداری کرد.

باید بین توده‌های انبارشده کلش‌ با توجه به فضای موجود، میزان کلش انبار شده و میزان مصرف فاصله مناسب(40 تا20 متر) وجود داشته باشد تا در هنگام بروز آتش‌سوزی، از انتشار آتش به سایر توده های انباری کلش جلوگیری بعمل آید. در این ارتباط ادوات و امکانات اطفاء حریق مناسب بسیار حیاتی است.

3- کود مرغی :

کود مرغ تخلیه شده از سالن های پرورش مرغ گوشتی عمدتا حامل خاک اره ، کارتن های مقوایی و سایر کربوهیدرات های ساده بوده که به‌راحتی و در ابتدای پروسه تولید کمپوست قابل تجزیه هستند. از طرف دیگر  این کود حاوی ازت بالایی در حدود3/5-4/5 درصدماده خشک است .بنابراین کود مرغ علاوه بر تأمین ازت مورد نیاز ، منبع کربوهیدراتی ساده برای  شروع پروسه ساخت کمپوست و همچنین منبعی از میکروب های متنوع و فراوان مفید در ساخت کمپوست است.  میزان متوسط  رطوبت کود مرغی در ایران 30تا 40درصد است.میزان مصرف آن بر اساس میزان ازت آن 68-75% وزنی کلش مصرفی است.

میکروارگانیسم‌های مزوفیل موجود در توده مواد اولیه در آغاز پروسه ساخت کمپوست، کربوهیدرات‌های ساده موجود در توده را تجزیه و ضمن تولید گرما مقدمه‌ای برای شروع فعالیت‌های میکروارگانیسم‌های معتدل دوست و گرمادوست در ادامه مسیر ساخت  کمپوست خواهند بود.

از آنجا که  از کود مرغی  بعنوان منبع اصلی میکروب های شرکت کننده در پروسه تخمیر هوازی کمپوست نام برده می شود، آگاهی از میزان آنتی بیوتیک مصرفی مرغ ها در زمانی که در مرغداری ها نگهداری می شوند می تواند نقش تعیین کننده ای در کیفیت کمپوست تولیدی داشته باشد که متاسفانه در حال حاضر به دلیل سیستم کاملا سنتی تامین کود مرغی در ایران ، اطلاعات دقیقی از این حیث در اختیار واحد تولید کمپوست قارچ قرار نمی گیرد.

کود مرغ را به دلیل رطوبت و ویژگی های خاص آن به مدت طولانی( بیش از 3تا2 هفته) نمی توان انبار و نگهداری کرد. در صورت نگهداری طولانی مدت، کود مرغی  اصطلاحا خود سوزی کرده و ضمن تولید گرما وبخار ، میزان قابل توجهی از نیتروژن و میکروبهای مفید خود را از دست خواهد داد. به همین دلیل باید به صورت تدریجی و متناسب با میزان مصرف،کود مرغی تازه وارد مزرعه و خط تولید کمپوست شود.

نکته مهم در بحث نگهداری کود مرغی اینست که نباید کود مرغ را در تناژ و مقادیر زیاد (و به صورت تل بزرگ) و بمدت طولانی نگهداری کرد. نگهداری کود مرغ در تناژهای 50 تا70 تنی ( بر اساس میزان مصرف) و در زیر یه سقف، راحت ترین و مناسب ترین شکل نگهداری کود مرغی است. توصیه می شود به منظور از حصول اگاهی از کیفیت کود مرغ مصرفی، در لحظه تخلیه کود مرغی با تهیه نمونه کاملا تصادفی از توده کود مرغ تخلیه شد و ارسال به آزمایشگاه از پارامترهای مهم آن یعنی رطوبت و میزان ازت آن اطلاع حاصل شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
کود مرغی

4- سنگ گچ( ژیپسم)

” سنگ گچ ” یک ماده معدنی بسیار نرم است که تحت عناوین “ژیپسم” و “سولفات کلسیم آب دار” شناخته می شود.  سنگ گچ با فرمول CaSo4, 2H2O  در واقع همان سولفات کلسیم آب دار طبیعی است که در طبیعت به چندین فرم بلوری یافت می شود. سنگ گچ پس از استحصال از معادن به کارگاه های ویژه جهت آسیاب و تبدیل به پودر ارسال می شود. میزان رطوبت سنگ گچ  حدود 20 درصد است.میزان مصرف آن 10-15% وزنی کلش مصرفی تعیین می شود.

سنگ گچ یا سولفات کلسیم با توجه به اختصاصات ویژه خود به دلایل زیر به کمپوست اضافه می‌شود

۱- بهبود ساختار و ساختمان کمپوست و بالا بردن میزان تخلخل و تهویه بهتر کمپوست می شود.

2- مانع از گریسی شدن الیاف کمپوست و  چسبندگی آن ها می شود.

3- سبب تنظیم PH در طول پروسه ساخت کمپوست خواهد شد.

5- وجود کلسیم در سنگ گچ اضافه شده به توده برای رشد میسیلیوم در مراحل پرورش مطلوب است.

6- حفظ ونگهداری رطوبت کمپوست در فاز 1 و2.

7 – با جذب گاز آمونیاک موجود در توده کمپوست، از آن به عنوان تله آمونیاکی  یاد می شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
معدن سنگ گچ

 

عملیات کمپوست سازی در دو مرحله شامل فاز یک ( out door)  و فاز دو (In door) صورت می پذیرد.

 فاز یک کمپوست سازی  out _ door

مهمترین اهداف فاز یک ساخت کمپوست اختلاط مواد اولیه، تامین رطوبت و اکسیژن مورد نیاز پروسه و همچنین ایجاد شرایط ایده ال برای تبدیل مواد اولیه مصرفی به توده ای  بعنوان کمپوست فاز یک است.در این فاز فعالیت های صورت گرفته در کمپوست شامل فعالیت های بیولوژیکی و شیمیایی است.

ساخت کمپوست فاز یک با خیس کردن کلش یا Prewet و ترکیب آن با سایر مواد اولیه شروع می‌شود. خیس کردن یکنواخت  کلش اهمیت زیادی در تولید کمپوست یکنواخت دارد. این کار به روش‌های گوناگونی نظیر خواباندن کلش در حوضچه یا استخر،  آب پاشی بارانی، غوطه کردن پرس کلش ها در حوضچه آب توسط دستگاه‌های مخصوص انجام می‌شود.این عملیات در محیط باز و در محوطه کمپوست سازی انجام می‌شود.

طول مدت اجرای این مرحله از کار  بسته به نوع کلش، فصل کار و روش خیس کردن از چند ساعت تاچند روز خواهد بود. پس از خیس کردن یکنواخت کلش، کلش های خیس شده توسط لودر به شکل یک توده بزرگ در خواهدآمد. نکته قابل ذکر در این مرحله اینست که گرم شدن توده کلش علامت آغاز پروسه تخمیر و رسیدن دمای آن به محدوده 45-55 درجه سانتیگراد نشانه ای بر زمان اختلاط کلش با سایر مواد اولیه است.

در سوی دیگر با هدف ترکیب یکدست و ایجاد یه توده همگن، تمام کود مرغ با تمام سنگ گچ مصرفی توسط لودر یا تراکتور بیل دار کاملا با هم مخلوط می شوند.سپس کلش خیس خورده را با ترکیب کود مرغ و سنگ گچ را توسط لودر یا ماشین های ویژه اختلاط ( Mixer line) کاملا یکدست و یکنواخت با هم مخلوط می شوند.اختلاط یکنواخت و مناسب مواد اولیه اهمیت بسیار زیادی در تولید کمپوست خوب دارد. در حین اختلاط مواد با یکدیگر در صورت نیاز به صورت بارانی به توده آب اضافه می شود. لازم بذکر است با هدف تولید یکنواخت باید کود مرغ قبل از ترکیب با سنگ گچ حتما اسیاب شود.

بعد از این مرحله، مواد اولیه را به شکل  توده‌ای بزرگ درمیاورند.علت این اقدام اینست که ضمن حفظ دما، گاز آمونیاک ، انرژی و رطوبت توده ،انجام واکنش‌های شیمیایی و میکروبی در بهترین وضعیت ادامه یابد.

در روش  سنتی این توده توسط لودر و دستگاهی بنام کمپوست برگردان ( کمپوست ترنر) به‌صورت قالب چهارگوش و طویل در خواهد آمد. با  قالب زدن دمای کمپوست در مرکز آن تا 75-80، دمای اطراف مرکز نزدیک ۴۰-۵۰ و لایه سطحی  که در معرض محیط هوای خارج و بسته به شرایط آب‌وهوا بین ۰-۳۰ درجه، خواهد رسید.

برای یکنواخت کردن دما، رطوبت و انجام فرایندیکسان میکروبی در تمام بخش های  توده ،برگردان یا هم زدن قالب با فواصل زمانی مناسب توسط کمپوست ترنر انجام می‌شود.در هر مرحله از قالب زدن بر اساس میزان نیاز توده به آب و با هدف جبران و تامین آب از دست رفته ناشی از تبخیر یا مصرف میکروب ها،به توده آب اضافه می شود. برای محافظت از عوامل طبیعی مانند آفتاب و باران عملیات ساخت قالب و برگردان آن در محل مسقف محوطه کمپوست سازی انجام می‌شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
فاز یک کمپوست

با شروع فعالیت میکروارگانها ،افزایش دمای توده ،تجزیه  ترکیبات نیتروژن دار به ترکیبات ساده تر، گاز آمونیاک تولید می‌شود. بخشی از این گاز متصاعد و بقیه با آب درون کمپوست مخلوط و تبدیل به آمونیوم می‌شود. این امونیوم سبب افزایش شدید اسیدیته توده می شود که با هدف کنترل میزان اسیدیته در دامنه 8-8/5 از پیش سنگ گچ طبق محاسبات به مواد اولیه اضافه می شود.

با  انجام آبیاری های متعدد بر روی قالب در هر بار قالب زدن با هدف جبران آب از دست رفته از طریق تبخیر یا آب مصرفی میکروبها یا آب خارج شده از زیر قالب  ، قالب زدن های متعدد با اهدافی نظیر افزودن مکمل‌های احتمالی یا جلوگیری از تخمیر ناهمگن در توده،کمپوست  در قالب فشرده‌شده که در کنار آب تولیدی توسط میکروب‌ها و نفوذ آب ثقلی به‌طرف پایین و مرکز توده، منجر به انسداد منافذ هوایی قالب می شود که درنهایت فعالیت هوازی در مرکز تحتانی توده به حداقل ممکن خواهد رسید.

ازآنجا که تخمیر بی هوازی بر عکس تخمیر هوازی به دلیل رطوبت بالا و کمبود اکسیژن بدون تولید گرما صورت میگیرد، براحتی می‌توان از وجود آن بر اساس کاهش  میزان دما در مرکز و بخش تحتانی قالب  پی برد.بدیهی است پس از هر بار قالب زدن افزایش دما در مرکز قالب دیده می شود که پس از چند روز به دلیل افزایش شرایط بی هوازی مجددا افت دما را در مرکز قالب را شاهد خواهیم بود.برای پی بردن به دمای مرکز قالب از دماسنج های دیجیتال  میله ای بلند استفاده می شود. نکته بسیار مهم در  ساخت کمپوست موفق ثبت تمام اتفاقات، دماها در نقاط مختلف ، شواهد و آمار مربوط به هر بچ کمپوست تولیدی است.

شرایط محیطی ،فصل و  کیفیت مواد اولیه مصرفی در میزان بی هوازی تودن کمپوست بسیار دخیل هستند.به همین دلیل در فصول خنک و سرد سال عرض و ارتفاع قالب در حداکثر اندازه خود (ارتفاع 1/8،عرض2-1/8 متر) و در فصل گرم سال با هدف اکسیژن رسانی حداکثری عرض قالب 30-50 سانتی مترکوچکتر در نظر گرفته می شود.طول دوره ساخت کمپوست فاز یک در روش سنتی 20 تا24 روز به طول می انجامد ضمن اینکه میزان یکنواختی کمپوست از حیث رنگ، گرما و رطوبت در حد ایده الی نسبت به روش های مدرن آن نیست.

در مراکز مدرن و به روز ساخت کمپوست ضمن توجه به کیفیت مواد اولیه مصرفی، کاهش خطای انسانی در پروسه ساخت کمپوست، به کیفیت اختلاط مواد و همچنین ایجاد بهترین شرایط برای تخمیر هوازی از حیث انتشار اکسیژن، استفاده حداکثری از گاز آمونیاک تولیدی توده، دما و رطوبت توجه استثنایی می شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
دستگاه اختلاط یا Mixer line

برای این منظور استفاده از  ادوات ویژه خیساندن کلش، ماشین الات اختلاط (Mixer line)، کف هواده در محل انبارش موقت توده پس از اختلاط ، سازه بونکر با کف هواده، ادوات ویژه پر کن بونکر، سیستم های ویژه جهت هوادی اتوماتیک و منظم هوادهی در بونکر و… استفاده می شود که نتیجه به خدمت گرفتن این امکانات ضمن ایجاد یکنواختی حداکثری در توده کمپوست فاز یک از حیث رنگ، دما، ساختمان و ساختار، فون میکروبی، پارامترهای شیمیایی و… ، کوتاه شدن طول دوره فاز یک ساخت کمپوست به 11تا 13 روز است که نتیجه این کوتاه شدن بهبود کیفیت ساختاری و مغذی بودن کمپوست در قیاس با کمپوست های سنتی فاز است.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
کف هواده
مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
پرکن بونکر و تونل filling machine

 

بونکر چیست

بونکر Bunker سازه ایست با دیوارها و کف بتونی که  هوا با فشاری بالا از سوراخ‌هایی بنام‌ اسپیگوت که در لایه‌ی زیرین و کف  آن تعبیه‌شده، خارج می‌شود.لوله‌های ویژه انتقال هوا که اسپیگوت ها بر روی آن مستقر شده است، به دستگاه هواساز پر توانی متصل است.لازم به ذکر است در صورت خاموش بودن فن دمنده بونکر، آب اضافی  توده از اسپیگوت ها خارج میشود. اکثراً بونکرها دارای ۳ دیواره هستند. البته بونکرهای نیم باز و کاملاً مسقف حتی با درب نیز برحسب شرایط محیطی و آب‌وهوا ساخته می‌شود. ابعاد بونکرها بر اساس حجم توده کمپوست تولیدی متغیر است. عرض ان 4یا 6 متر، ارتفاع 6 و طول بر اساس برنامه های واحد تولید کمپوست متغیر است.

بونکر ها ازنظر فشار هوا به دودسته تقسیم می‌شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
بونکر
بونکر کم‌فشار:

در بونکرهای کم‌فشار تعداد اسپیگوت ها در واحد سطح زیاد است و هوا با فشار کم وارد می‌شود و فاصله‌شان از هم ۲۰-۴۰ سانتی‌متر و فقط منفذ هرکدام ۵-۱۵ میلی‌متر و فشاران ۲۰۰۰-۳۵۰۰ پاسکال است در این صورت کمپوست باید بسیار یکنواخت دربونکر پر شود به‌ طوری‌که هوا بتواند به تمام نقاط کمپوست برسد.

بونکر پرفشار:

تعداد اسپیگوت ها کم و درنتیجه هوا با فشار از منافذ خارج می‌شود بنابراین مقاومت کمپوست تأثیر کمی بر فشار هوا دارد فاصله اسپیگوت ها از هم ۴۰-۶۰ سانت و قطر منفذ ۵-۶ میلی و فشار هوا ۴۵۰۰-۹۰۰۰ پاسکال است.

با توده کردن کمپوست و هوادهی از کف، فعالیت میکروب‌ها آغاز می‌شود و دما بصورت تدریجی افزایش یافته و به ۸۰ سانتی‌گراد می‌رسد. افزایش دما و رسیدن به ۸۰ درجه نشانه شرایط مناسب کمپوست، مخلوط شدن یکنواخت مواد اولیه، مقدار کافی اکسیژن و عدم وجود توده بی‌هوازی در بونکر است. رطوبت زیاد، رنگ زرد، بوی زننده و دمای کم کمپوست نشانه‌ی بی‌هوازی شدن کمپوست است.

هوای لازم برای هر تن کمپوست

برای هر تن کمپوست فاز یک ۱۵ مترمکعب در ساعت هوا لازم است. درصورتی‌که مقدار هوا و اکسیژن کافی باشد تولید گازکربنیک در وسط کمپوست به 2۰ درصد خواهد رسید. برای یکنواختی در کمپوست و تولید کمپوست هموژن هر ۲ تا ۳ روز یک‌بار کمپوست را از بونکری به بونکر دیگر جابجا می‌شود. تعداد جابجایی بونکرها با توجه به فصل و سایر پارامترها 3تا4 بونکر هست.

درجه حرارت بالا در کمپوست:

میکروب‌های موجود در کمپوست برحسب دما به سه دسته مزوفیل (در دمای  20-35 درجه)، معتدل دوست ها(35-50درجه) و ترموفیل (در دمای 50-65درجه) تقسیم می‌شوند.شرایط عمومی کمپوست باید زمینه و امکان رشد مطلوب همه میکروارگانیسم‌های هوازی در توده کمپوست را فراهم کند. در چنین شرایطی بدلیل فعالیت مستمر بیولوژیکی توده در کنار فعل و انفعالات شیمیایی انرژی زا نظیر Condensation , Polymerisation , Autoxydation باعث ایجاد حرارت حدود 80-65 سانتی‌گراد در توده کمپوست می‌شود.

در مراحل اولیه تهیه کمپوست ارگانیسم های مزوفیل و معتدل دوست با استفاده از هیدرات‌کربن های ساده و رطوبت موجود به ترکیبات ازته حمله کرده و بتدریج ضمن آزاد سازی گرما و گاز آمونیاک جای خود را به دیگر میکروب‌ها و در حقیقت میکروب های جایگزین یا همان ترموفیل ها می‌ دهند. در حقیقت با بالا رفتن دمای توده و عبور از ۵۶ درجه سانتی‌گراد، فعالیتهای میکروبی در توده کند شده و تا دمای حدود 75درجه،  فعالیت‌های میکروبی و شیمیایی ذکر شده باهم انجام و سبب افزایش دمای کمپوست به بیش از 80 درجه خواهند شد.

در مرحله قالب کمپوست یا در بونکر، ارگانیسم های مزوفیل درلایه سرد خارجی توده تجمع نموده درحالی‌که ارگان های گرمادوست بیشتر در مرکز توده قرار دارند. همین واقعیت دلیل وجودی برگردانهای متوالی قالب ها یا جابجایی کمپوست در بونکر است. لازم بذکر است دلایل دیگری منجمله انتشار یکنواخت رطوبت در توده، افزودن آب مورد نیاز ، برهم زدن فشردگی اجزا کمپوست  و… در این تصمصیم نقش دارند.

از میان ارگان های ترموفیل فعال در پروسه ساخت کمپوست فاز یک، باکتری ها مهم ترین نقش را  ایفا می کنند که سهم اکتینومیست ها ( که به نوعی باکتری گرم مثبت هستند) قابل توجه است . اکتینومیست ها به‌صورت لکه‌های سفید در مراکز گرم کمپوست توسعه یافته و در همین حین ضمن تجزیه ترکیبات نیتروژن دار کمپوست ، گاز آمونیاک آزاد می کند.

برای آنکه مواد و عناصر موجود در بستر کشت به یک محیط مناسب برای رشد و نمو قارچ دکمه ای تبدیل شود، ابتدا بایستی این مواد به خوبی تخمیر شوند. این عمل به وسیله میکروارگانیسم های هوازی داخل بستر کشت انجام می شود. در واقع، هوادهی و به هم زدن متوالی کمپوست باعث میشود که هوای تازه به درون توده کمپوست نفوذ کند و سپس با قالب زنی یا جابجایی بونکر مجدد، گرما و شرایط لازم برای شروع مجدد فعالیت باکتریهای هوازی تأمین می شود.

به صورت کلی، آنچه که اتفاق می افتد آن است که در فرایند تخمیر هوازی، ابتدا باکتری ها و قارچهای مزوفیل فعال می شوند که می توانند در دمای ۲۵°C به خوبی رشد کنند. با افزایش درجه حرارت این موجودات از بین رفته و گروه دیگری که می توانند دماهای حدود ۴۸°C را تحمل کنند، فعال می شوند. در این ارتباط می توان به گروهی اشاره کرد که در حرارت ۴۵ – ۵۵°C به خوبی رشد می کنند .

پس از مرگ باکتری ها و قارچهای گرمادوست، میسلیوم قارچ تکمه ای می تواند برای رشد ونمو خود از پروتئین ها و سایر ترکیبات مفید بدن آنها استفاده کند. علاوه بر این، در طی تهیه بستر کشت، قسمتی از نیتروژن با وزن مولکولی پایین به مولکولهای لیگنین کمپوست پیوند می خورند و یک ترک مفید به نام لیگنین – هوموس با نیتروژن فراوان به وجود می آورند. این عمل زمانی اتفاق می افتد که دیا بالا بوده، لیگنین تا حدی شکسته شده و آمونیاک در اثر تجزیه پروتئین و اوره آزاد شده است.
چنانچه بخواهیم مکانیسم کمپوست سازی در مرحله را بیشتر مورد بررسی قرار دهیم بایستی به تنها متناوب درجه حرارت که با تغییر تعداد باکتری های گرمادوست همگام است، توجه نماییم. در ابتدا باکتری ها و قارچهای موجود در مواد زمینهای کمپوست (میکروارگانیسم های مزوفیلیک که در درجه حرارت ۵ – ۳۵°C رشد می کنند) کربن و نیتروژن آلی محلول را جذب و سپس کاه و کلش را می شکنند.در نتیجه، مخلوطی از سلولز، همی سلولز و لیگنین به وجود می آید. در این مرحله انرژی گرمایی زیادی تولید میشود. در اواسط مرحله کمپوست سازی، در اثر عواملی مانند آزادشدن آمونیاک و کربن، قالب زنی های متعدد و همچنین فعالیت باکتری های هوازی، گرمای زیادی تولید می شود و گاهی اوقات درجه حرارت کمپوست در روش سنتی به ۷۵°C و در روش مدرن (استفاده از بونکر) به ۸۱°C می رسد. گرمای زیاد موجب انجام واکنشهای قهوه ای شدن کمپوست می گردد .

اکنون ثابت شده است که اگر کمپوست درجه حرارت بالای ۷۵°C را نبیند و فقط به ۴۸ – ۵۱°C اکتفا شود، حدود یک سوم پتانسیل عملکرد خود را به نمایش نخواهد گذاشت. در درجه حرارت بالای ۷۵°C واکنش های شیمیایی رخ می دهند و ترکیباتی به وجود می آورند که برای رشد میسلیوم قارچ مفید می باشند. با تداوم افزایش درجه حرارت، به تدریج از تعداد باکتری های گرمادوست نیز کم میشود.

بنابراین، در طی مرحله کمپوست سازی، ابتدا کمپوست را در معرض درجه حرارت بالا قرار داده تا واکنش های شیمیایی انجام شود و پس از آن کمپوست را در معرض باکتری ها و قارچهای گرمادوست قرار میدهند (در محیط آزاد به مدت یک شبانه روز رها می کنند) و یا آن را با این میکروارگانیسم ها تلقیح می نمایند (با استفاده از کمپوست بخش پایانی مرحله II و یا کشت خالص این میکروارگانیسم ها).

پایان فاز یک

همانطور که پیش از این نیز اشاره شد طول دوره فاز یک سنتی 20 تا24 روز و در مزارع مدرن 11تا 13 روز خواهد بود.هنگامی که فاز یک کمپوست سازی خاتمه می‌یابد، بوی تند آمونیاک از کمپوست استشمام می‌شود، رنگ قهوه‌ای تیره آن حاکی از انجام کامل عمل کارامیلیزاسیون یا Caramelization  مواد قندی در دمای بالا است. رطوبت کمپوست در این زمان 72-74 درصد باید باشد. در این حالت با فشردن کمپوست در دست قطرات آب بین انگشتان ظاهر می‌شود. کمپوست دارای الیاف بلند و محکم می‌تواند آب بیشتری را در مقایسه با کمپوست دارای الیاف کوتاه ، مسن و متراکم جذب نماید.به منظور آگاهی از سیر تغییرات در توده کمپوستی پیشنهاد میگردد تا از مراحل مختلف نظیر ورود مواد اولیه در زمان ورود به مجموعه؛ زمان انتقال از بونکر 1به 2، از بونکر 2به3 ،از بونکر 3 به چهار یا ورود به تونل پاستوریزه و در زمان تلقح کمپوست فاز یک نمونه هایی تهیه و به ازمایشگاه جهت آنالیز پارامترهای مهم  ارسال گردد.

مشخصات کمپوست در پایان فاز یک:

1- توده دارای رنگ قهوه ای خرمایی باشد

2- رطوبت در حدود 72-74 درصد است

3- کلش نرم و منعطف بوده ولی در برابر شکستن و قطع شدن با دست مقاوت می کند.

4- بوی تند آمونیاک از توده احساس شود( در حدود 800 پی پی ام)

5- اسیدیته توده در حدود 8 – 8/5

6- میزان نیتروژن 1/5 -1/8 درصد

7- میزان کربن 30-33 درصد

8- نسبت کربن به نیتروژن 20-22

کمپوست فاز دو ساخت کمپوست In- door

فاز دوم کمپوست سازی برخلاف فاز یک آن صرفاً فعالیت بیولوژیکی است که از این رو می‌توان آن را به نوعی تمام کننده فرآیند میکروبی فاز یک دانست. در طول فاز یک، جمعیت کثیری از آفات ، عوامل بیماری زا و سایر عوامل نخواسته در توده کمپوست تکثیر میابند که در صورت عدم حذف آنها، کمپوست تولیدی شرایط قابل قبولی از حیث آفات و بیماری ها نداشته و در نهایت محصولی از آن برداشت نخواهد شد.

مهمترین اهداف و وظائف فاز دو کمپوست سازی عبارت است:

1- حذف عوامل بیماری زا، افات و سایر عوامل نخواسته کمپوست ( پاستوریزه کردن) .

2- انتخابی کردن کمپوست(شیرین کردن یا Conditioning) از حیث ارگان های میکروبی مفید برای رشد میسیلیوم قارچ خوراکی در داخل کمپوست و همچنین تغییرات در ترکیبات شیمیایی در توده کمپوست

در عمل از آنجا که فاز دو ساخت کمپوست از اهمیت زیادی برخوردار است این عملیات باید در سازه و تونل های مخصوص از حیث ایزولاسیون درب ها، کف، دیواره ها،سقف بهمراه سیستم هواساز مناسب انجام می شود. نکته بسیار مهم در فاز دو، نیاز همیشگی توده داخل تونل به اکسیژن است و در تمام طول 6 روزه این بخش و براساس شرایط تونل و مرحله فاز دو، ورود هوای ازاد بهمراه اکسیژن به داخل تونل ضروری است.

اجرای موفق فاز دو در تولید کمپوست مرغوب بسیار تاثیر گذار و مهم است. در صورت موفقیت در فاز دو ساخت کمپوست نه تنهاجمعیت بیماری ها و آفات در سالن های پرورش به شدت کاهش خواهد داشت بلکه کیفیت و کمیت محصول تولیدی در آن رشد چشمگیری را نشان میدهد.عکس این موضوع به کرات در تمام نقاط دنیا اتفاق افتاده است یعنی در صورت عدم موفقیت در هر یک از بخش های فاز دو ، ضمن طغیان بیماری ها و آفات در سالن و سپس در کل مزرعه پرورش، محصول تولیدی به شدت از حیث کیفیت و کمیت افت نموده و خسارات سنگینی را بوجود آورده و اثرات و خسارات آن تا مدتها سبب ازار و خسارت به مجموعه خواهد شد.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
تونل فاز دو

 

فاز دو ساخت کمپوست دارای دو بخش جداگانه به شرح زیر است:

۱- پاستوریزاسیون:

همانطور که گفته شد هدف از پاستوریزاسیون حذف عوامل ناخواسته شامل آفات ،بیماری ها و سایر عوامل زنده ناخواسته از توده کمپوست است.در این مرحله دمای  کمپوست  به مدت 8الی 6 ساعت در دمای ۶۰ درجه نگهداری می شود.در صورتی که میزان دما یا طول مدت پاستوریزه طولانی تر از حدود تعیین شده باشد، باعث تحریک فعالیت باکتری‌های آمونیاک ساز ( فلور میکروبی فعال در فاز یک) و بازگشت به فاز یک کمپوست شده و آسیب های زیادی به کمپوست وارد خواهد شد.

۲-آمونیاک زدایی یا شیرین کردن کمپوست

بعد از اتمام عملیات پاستوریزاسیون، دمای کمپوست باید به دمای مطلوب و محدوده  رشد و تکثیر اکتینومیست ها و قارچ‌های مفید (46-48درجه) رساند شده و به مدت 3تا 4 روز در این شرایط نگهداری می شود. هدف اصلی این بخش حذف گاز آمونیاک با تثبیت و تبدیل آن به یون مثبت آمونیوم و در نهایت تولید پروتئین میکروبی و خروج مازاد آمونیاک از داخل کمپوست و محیط آن است.

روند کاهش دما به‌صورت آهسته و تدریجی خواهد بود به‌گونه‌ای که بازای هر ساعت 1/5تا 2 درجه از دمای کمپوست کاسته می شود و این روند تا رسیدن به دمای 48-46 درجه ادامه خواهد داشت تا میزان آمونیاک در توده و تونل به حداقل ممکن رسیده به شکلی که دیگر بوی آن قابل استشمام نباشد.

 ساختار تونل فاز دو یا تونل پاستوریزاسیون:

با روشن شدن مزایای فاز دو کمپوست برای تولید قارچ، این عملیات در گذشته در همان سالن های پرورش و بر روی طبقات انجام می شد که البته با توجه به مشکلات موجود در هواساز سالن ها، عدم انتشار یکنواخت هوا و گرما در تمام نقاط سالن و ارتفاع حداکثری 40تا45 سانتی متری کمپوست بر روی طبقات، مقوله افزایش دما به محدوده ایده ال پاستوریزه و همچنین حفظ آن در دامنه مشروط کردن کمپوست (46تا48درجه) به شکل مطلوب انجام نمیشد و به همین دلیل ضمن پایین بودن راندامن کمی و کیفی تولید قارچ همواره آثار بیماری ها، آفات و بویژه کنه ها در سالن های پرورش وجود داشت.به دلیل مشکلات عدیده در این مسیر نیاز به ساخت سازه ای مناسب برای اجرای فاز دو احساس می شد.

استولر در سال 1954 در امریکا  برای اولین بار اصول عملیات پاستوریزه کمپوست در تونل را ارائه نمود . پس از 20 سال برای اولین بار این تونل در ایتالیا احداث و در ادامه تحقیقات گسترده ای بر روی آن در هلند و  در سایر کشورهای جهان صورت گرفت. تونل فاز 2 سازه ای مسقف،  کاملا بسته و ایزوله ،دارای دو درب بزرگ، دریچه اگزواست مناسب و مجهز به سیستم هواساز بسیار قوی( دارای دریچه هوای آزاد و سیرکوله) است که هوا را از کف تونل با فشار بالا وارد توده کمپوست می کند.

این سازه ویژه با ابعاد متغیر بر اساس میزان کمپوست ورودی در آن طراحی و ساخته می شود که از حیث میزان انتقال گرما به محیط باید از مصالح و مواد ایزولاسیونی خاص ساخته می شود تا ضریب انتقال گرمایی آن در کمترین میزان ممکن و در حدود صفر درجه باشد. این تونل برای تامین نیاز اکسیژن میکروب های موجود در کمپوست باید به هواسازی قوی و از جنس استیل ساخته شود تا در مجاورت گاز آمونیاک و رطوبت بالا حداقل زنگ زدگی را داشته باشد.میزان اکسیژن مورد نیاز در طول فاز دو 15تا 20 درصد است.
در دهه های اخیر برای کنترل دقیق میزان دمای کمپوست و هوا و همچنین میزان اکسیژن از سیستم های هوشمند متصل به رایانه و نرم افزارهای ویژه بهمراه سنسورهای دما و دمپرموتور متصل به دریچه های تنظیم کننده هوای تازه و سیرکوله استفاده شده است که با این بدعت، گام بسیار بزرگی در کیفیت کمپوست فاز دو تولیدی برداشته شد.

یکی از مشخصه هاو اهداف اصلی تونل پاستوریزاسیون تولید و حفظ درجه حرارت معین و توزیع هوا به صورت یکنواخت در تمام حجم کمپوستی است که در تونل پر شده است. کیفیت و راندمان تونل از هر مصالحی که ساخته شده باشد، به توانایی آن در انجام صحیح  وظایف آن، هزینه مناسب ساخت و  سهولت درعملیات پر  وتخلیه آن بستگی دارد.

تونل فاز 2 براساس نوع کف هواده به دو نوع گرید و اسیپگوت تقسیم می شوند.

1- Gride floor  (گرید.) کف این تونل توسط تیرچه های مشبک پوشیده می شود تا اجازه ورود هوا به توده کمپوست را بدهد. حدود25% کف در این نوع تونل مشبک و حفره دار خواهد بود.عملیات پر این تونل توسط ماشین آلات ویژه Filling Cassatt  و عملیات تخلیه آن نیز توسط ادوات  Winche & net انجام می شود که نیاز به ماشین الات و سرمایه گذاری اولیه از معایب این نوع تونل به شمار می آید. در کار با این نوع تونل رعایت یکنواختی در ارتفاع کمپوست در تمام نقاط تونل بسیار حیاتی و مهم است.

2-Spigote floor  ( اسپیگوت) کف این تونل با حفرات فراوانی بنام اسپیگوت پوشیده شده که سبب می شود تا هوا با فشار ثابت در تمام سطح و نقاط تونل بصورت یکنواخت جریان پیدا کند. حدود 5درصد کف تونل توسط اسپیگوت به کف هواده تبدیل می شود.عملیات پر این نوع تونل به مراتب راحت تر از گرید و توسط لودر و ماشین پر کننده تونل Filling machine و تخلیه آن به دلیل استحکام کف توسط لودر یا مینی لودر یا باب کت انجام می شود. این نوع تونل در قیاس با تونل گرید در مقوله یکنواختی پر تونل به دلیل وجود اسپیگوت بسیار اندک و ناچیز محسوب می شود.

هر چند طرفداران هر دو نوع تونل نقطه نظرات خود را در برتری کیفی و کمی محصول تولیدی هر یک از تونل ها ارائه می کنند، تجربه ها ثابت کرده تفاوت فاحشی بین راندمان و نتایج نهایی  آنها وجود نداشته و هر یک برتری نسبی نسبت به دیگری از خود نشان داده اند.

فرآیند پاستوریزاسیون در طی چند بخش و به شرح ذیل انجام می شود.

  • هم دمایی   Leveling

هدف از این مرحله در واقع یکنواخت کردن درجه حرارت در تمام توده کمپوست، تنظیم درجه حرارت واحد برای  توده کمپوست و مهمترین آن کنترل و مهار  میزان فعالیت توده کمپوست و مهیا ساختن آن برای افزایش دمای کمپوست تا مرز 60 درجه است.در برخی از منابع از این مرحله بعنوان مرحله همدمایی و شیرین کردن اولیه کمپوست نام می برند.

طول مدت این مرحله با توجه به میزان تنوع دمایی نقاط مختلف کمپوست در کنار میزان فعالیت کمپوست از 5تا 15 ساعت است. ابزار اصلی هم دمایی درجه حرارت کمپوست، سیرکولاسیون هوا یا چرخش هوای داخلی تونل بصورت 100 % با سرعت مناسب جریان هوا است.حجم هوای گردشی مورد نیاز 150تا200 مترمکعب در ساعت بازای هر تن کمپوست است.

میزان و شدت جریان هوای برگشتی موردنیاز بستگی به درجه حرارت و میزان فعالیت کمپوست دارد. وقتی که درجه حرارت کمپوست کمتر از دمای 45تا48 درجه باشد، میزان جریان هوا بایستی کاهش (سرعت پایین فن و در مدت کوتاه) پیدا کند. برعکس، زمانی که درجه حرارت کمپوست بیشتر از این درجه حرارت است، میزان هوادهی به کمپوست بایستی افزایش(سرعت بالا و طولانی مدت) یابد.دمای ایده ال برای این مرحله 45 درجه سانتیگراد است.

هوایی آزادی که به تونل پاستوریزاسیون وارد می شود بایستی از فیلترهای هپا (hepa) عبور داده شود تا از ورود عوامل بیماری زا و غبار به کمپوست جلوگیری شود.

  • افزایش درجه حرارت کمپوست Warming up

در این مرحله مطلوب است که دمای کمپوست به میزان 1-1/5 درجه در ساعت افزایش یابد تا به دمای 58-60درجه یعنی درجه پاستوریزاسیون برسد. علت این کار، گرم شدن یکدست و کامل توده به صورت همزمان است تا هیچ نقطه ای از کمپوست به دلیل دمای پایین از سایر نقاط محل تجمع و فرار عوامل ناخواسته از گرما نشود.

عمدتا در این مرحله برای افزایش دمای توده کمپوست از  بخار استفاده نمی شود و توده کمپوست تنها با جریان هوای برگشتی و بصورت خود جوش به دمای پاستوریزه می رسد.غلظت اکسیژن در این مرحله نیز نباید بیشتر از 10 درصد باشد.با وجود اختلاف دمایی کمتر از 5 درجه، می توان از میزان هوای سیرکوله کاست.فراموش نشود میزان بالای مصرف هوای سیرکوله سبب خشکی و از دست رفتن آب کمپوست شده و اثرات منفی بر میزان فعالیت کمپوست خواهد داشت. طول مدت این مرحله 10-12ساعت است. میزان و سهم جریان هوای آزاد بستگی به غلظت اکسیژن توده و سرعت افزایش دما در مرحله Warm up  دارد.

  •  پاستوریزاسیون کمپوست Killing period

هدف این مرحله نابودی آفات ، بیماری ها و سایر عوامل نا خواسته موجود در کمپوست است. در عمل این مرحله از لحظه ای که کمپوست به دمای  ۵۶٫۶°C برسد، محاسبه و لحاظ می گردد.طول مدت این دوره 8ساعت است و  در این مدت  متوسط دمای کمپوست 59-60 و دمای هوا حداکثر 56-57 درجه باید باشد.باید دقت شود تا دمای کمپوست در طول این مرحله از دمای 60درجه سانتیگراد فراتر نرود.

لازم بذکر است در تمام مراحل پاستوریزاسیون کمپوست، تأمین هوای آزاد(حدود 5تا10درصد) و سرعت فن  در وضعیت حداقلی خواهد بود تا از بروز کمبود اکسیژن برای توده و میکرو بهای آن جلوگیری بعمل آید.در این مرحله درجه حرارت کمپوست را می توان با  تزریق بخار آب  به داخل تونل کنترل کرد.

عامل دیگری که طول مدت فرایند پاستوریزاسیون یا Killing period حیاتی بوده و  میزان اثر این مرحله را ارتقا می دهد، غلظت گاز آمونیاک است. افزایش گاز آمونیاک به محدوده 450 پی پی ام و حفظ 2-3 ساعتی آن در اواسط دوره Killing period اثرات بسیار مطلوبی بر نابودی عوامل ناخواسته بویژه کنه ها دارد. اثر طولانی مدت درجه حرارت و غلظت بالای آمونیاک می تواند میکروارگانیسم های مفید کمپوست را از بین ببرد.

اگر درجه حرارت تونل و محتویات آن در طول مرحله Killing period بیشتر از ۶۰درجه سانتیگراد و یا حتی به مدت طولانی تری در دمای 60 درجه نگهداری شود به زمان بیشتری برای تبدیل آمونیاک و سایر ترکیبات نیتروژنه موجود در کمپوست به پروتئین نیاز خواهد بود. علت این موضوع مرگ تعداد بیشتری از ارگان های مفید کمپوست در طول این مرحله است.

برای درک بهتر این موضوع فرض کنیم تعداد باکتریها و ارگان های مفید در زمان شروع پاستوریزاسیون1،000،000 در کنار سایر ارگان های غیرمفید است. اگر درجه حرارت  تونل به بیشتر از ۷۱ درجه رسیده و در آن نگهداری شود، ضمن از بیم رفتن ارگان های غیر مفید، ۹۰٪ ارگان های مفید نیز کشته خواهند شد و تنها 100،000ارگان مفید برای شیرین کردن کمپوست خواهیم داشت.

حال اگر درجه حرارت تونل را کمتر از استاندارهای مربوطه نگهداری کنیم تنها ۵۰٪ ارگا نهای مفید کشته خواهند شد به طوری که500،000 ارگان در توده باقی خواهند ماند. در نتیجه، زمان کمتری برای شیرین سازی و تبدیل آمونیاک به پروتئین طول خواهد کشید. البته این بدان مفهوم نیست که درجه حرارت پاستوریزاسیون را اگر از حد استانداردهای موجود  پایین تر بیاوریم سبب کاهش طول دوره شیرین کردن کمپوست و منافعی برای ما در برخواهد داشت بلکه برعکس در اینصورت به دلیل عدم حذف مطلوب ارگان های مضر، خسارات سنگینی در انتظار ما خواهد بود.

  • سرد کردن کمپوست Cooling down

این مرحله بلافاصله پس از مرحله Killing period آغاز و هدف آن کاهش درجه حرارت کمپوست از دمای پاستوریزه (58-60درجه)  به دمای 46-48 درجه  به میزان 1/5تا2درجه در هر ساعت است. در این مرحله بمنظور اجرای مطلوب سرد کردن کمپوست تا دمای مورد نظر، دمای هوا با توجه به میزان و سرعت افت دمای کمپوست کنترل می شود.

  • شیرین کردن کمپوست یا آمونیاک گیری Conditioning

هدف این مرحله کاهش غلظت آمونیاک موجود در توده کمپوست به کمتر از 0/1درصد و تبدیل این گاز و سایر ترکیبات نیتروژنه به پروتئین میکروبی است. در حقیقت در این دوره با بوجود آوردن بهترین شرایط رشد برای قارچ ها و اکتینومیست های گرمادوست از حیث دما، اکسیژن و مواد غذایی، جمعیت این ترموفیل ها به حداکثر ممکن خودرسیده و سبب تبدیل نیتروژن شیمیایی به بیو نیتروژن یا نیتروژن میکربی( بیوماس) می شود.

بهترین دمای مرحله شیرین کردن کمپوست 46-48 درجه سانتیگراد و دمای هوا نیز  کمتر از این میزان معمول است. درجه حرارت کمتر از ۴۰°C  بدلیل فعالیت میکروارگانیسم های مزوفیل نامناسب و مصرف مواد مغذی کمپوست و تبدیل آن به نیتروژن میکروبی نامناسب قارچ خوراکی و همچنین درجه حرارت بالاتر از ۵۰°C نیز به دلیل  شکست پروتئینها و آمینواسیدها و تبدیل آن به NH3 و تولید مجدد آمونیاک، مطلوب نیستند.

در این دوره حداقل استفاده از دریچه سیرکوله در دستور کار باید قرار گیرد.بمنظور جلوگیری از افزایش دمای کمپوست به بیش از 50 درجه، میزان دریچه سیرکوله را باید افزایش داد. در این وضعیت دمای هوا به کمتر از 43درجه می تواند کاهش یابد. لازم به ذکر است که کاهش دمای هوا می تواند بر مقوله انتخابی کردن کمپوست از حیث میکروب های مفید، اثرات نامناسبی داشته باشد.از طرف دیگر دمای بالا کمپوست بر میزان محصول تولیدی می تواند اثرات مخربی داشته باشد.

غلظت گاز آمونیاک بلافاصله پس از پایان دوره Killing period در حدود 600تا 800 پی پی ام ( 0/6-0/8درصد) خواهد بود که این غلظت بالا  با آغاز دوره شیرین کردن کمپوست به صورت روزانه 1/2تا 2/3کاهش خواهد داشت. با کاهش غلظت گاز آمونیاکبه میزان 5 پی پی ام، کمپوست آماده تلقیح خواهد شد. عموما با استفاده از دراگر و ایندکاتور آمونیاک (Derager gas indication tube) و نمونه برداری از هوای برگشتی، غلظت گاز آمونیاک  آمونیوم تونل اندازه گیری می شود. دوره شیرین کردن کمپوست عموما 3تا4 روز طول می کشد.

اگر به دلایلی عملیات کشت با تاخیر انجام می شود، بهتر آنست که کمپوست در همان دمای شیرین کردن نگهداری شودهر چند که این موضوع سبب کاهش وزن خشک کمپوست و کاهش میزان رطوبت آن خواهد شد.میزان افت وزن کمپوست در طول فاز دو کمپوست بطور متوسط 25-30درصد است.

 

در فاز دو کمپوست سازی عمدتا فعل و انفعالات بیولوژیکی بیشتر از واکنش های شیمیایی انجام می شود. در حقیقت حذف آمونیاک مهمترین رخدادی است که در طول فاز دو به وقوع می پیوندد. این عمل در واقع به دو صورت اتفاق می افتد:

1-  تثبیت آمونیاک یعنی تبدیل گاز آمونیاک (NH3) به آمونیوم توسط ارگان های گرمادوست و تولید پروتئین میکروبی.

2- خروج گاز آمونیاک مازاد از داخل کمپوست و تونل .

 

مجموعه ارگا نها و موجودات ترموفیل ( گرمادوست) در طول پروسه ساخت کمپوست و در نهایت برای پرورش و تولید قارچ خوراکی مهم و بسیار ارزشمند هستند.همانطور که پیش از این گفته شددر پروسه ساخت کمپوست ابتدا ارگان های( شامل باکتری ها، قارچ ها و اکتینومیست ها)  سرمادوست Psychrophil  و معتدل دوست ها  Mesophil در توده کمپوست غالب هستندو باگذشت زمان بهمراه بالا رفتن میزان دمای داخل توده، ارگان های گرما دوست شروع به تکثیر ، افزایش جمعیت و در اخر  بر  سایر ارگان های توده کمپوست  غلبه خواهند کرد.

در بالاترین محدوده های دمایی ممکن در پروسه ساخت کمپوست، این باکتری های گرمادوست هستند قادر به ادامه حیات و بقا خواهند بود. با کاهش دما ابتدا اکتینومیست های گرمادوست و به دنبال این روند، قارچ های گرمادوست،  کار نیمه تمام باکتری ها را ادامه خواهند داد.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
نمودار دمای کمپوست در فاز دو

 

تمام این تغییرات بدین مفهوم است که ارگان های گوناگون گرمادوست شرایط بهینه رشد یا نزدیک به آن را در جریان فاز دو کمپوست تجربه خواهند کرد.جایگزینی ارگان های ترموفیل یعنی جایگزینی باکتری ها با اکتینومیست ها و جایگزینی اکتینومیست ها با قارچ ها در کمپوست که دلیل آن دمای بهینه رشد هر یک از این گروه هاست در کمپوست حادث می شود.مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگمراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

 

  • سرد کردن تا دمای کشت

هدف از این مرحله رساندن درجه دمای کمپوست به 24-25درجه در حداقل زمان ممکنه است.در این روند ضمن توقف فعالیت و رشد تمام جمعیت ارگان های گرمادوست تولید شده در داخل کمپوست، لاشه آنها که حاوی پلی ساکاریدها،پروتئین ها، اسیدهای چرب ویتامین ها است  به عنوان منبع غذایی غنی برای رشد قارچ های دکمه ای مورد استفاده میسیلیوم آنها قرار خواهند گرفت.

درجه حرارت کمپوست در این مرحله به فصل سال و طول مدت زمان خروج کمپوست از تونل بستگی دارد. در زمستان بهتر است که درجه حرارت کمپوست در این مرحله مقداری بیشتر (در حدود 23ت25درجه)باشد به طوری که کمپوست در زمان انتقال به سالن های پرورش خیلی سرد نشوند.در پایان فاز دو ساخت کمپوست قارچ دکمه ای، کمپوست باید دارای مشخصات فیزیکی و شیمیایی خاص به شرح باشد:

1- کمپوست فاقد بوی آمونیاک باشد(%0/1> )

2- اسیدیته 7-7/5

3- رطوبت 68تا 72%

4-میزان نیتروژن 2-2/4%

5- دارای بافت غیر خشبی و نرم باشدکه در صورت فشردن در مشت ضمن صدای خرد شدن خفیف، الیاف فشرده شده پس از باز کردن مشت تا حدودی تمایل به باز شدن از هم رانشان دهند.

6- میزان کربن    30%

7- نسبت کربن به نیتروژن   15-17

8- کمپوست مملو از لاشه اکتینومیستها وقارچ های گرمادوست باشد که بر روی کمپوست به شکل غبار سفید رنگی مشاهده شود.

 

– تلقیح کمپوست spawning

با به پایان رسیدن موفق فاز دو ساخت کمپوست بسیار مهم و حیاتی است که بلافاصله دمای کمپوست به دمای 24-25 درجه رسانده و بدون از دست دادن زمان کمپوست تلقیح شود.تلقیح یا spawning  به روند ترکیب بذر یا اسپان قارچ خوراکی با کمپوست گفته می شود. در این روند بسیار مهم است که این اختلاط با حداکثر یکنواختی و رعایت دقیق دستورالعمل های بهداشتی صورت گیرد.

آلودگی در این زمان میتواند نتایج فاجعه باری را برای سالن و تولیدات آن بارمغان بیاورد.بعنوان مثال تنها تعداد 5 عدد اسپور  قارچ  مهاجم  Trichoderma viride  در 25 کیلوگرم کمپوست فاز دو می تواند سبب نابودی کامل محصول آن شود، دقیقا اتفاقی است که در ایرلند بصورت مکرر رخ داده است. میسیلیوم قارچ دکمه ای باید با حداکثر سرعت  ممکنه در کمپوست رشد کند.رشد سریع میسیلیوم قادر است تا میسیلیوم کپک های رقیب را سرکوب و مانع رشد آنها شود.

کمپوست ها عموما در همان مجموعه تولید کننده کمپوست و در همان زمان تخلیه تونل های فاز 2 تلقیح می شوند.پس از افزودن یکنواخت بذر به کمپوست و اختلاط با کمپوست به سالن های پرورش انتقال داده می شوند.

روش های مختلف کشت

1- روش سنتی یا کشت کیسه ای

این عملیات در گذشته و توسط کارگر و کاملا دستی که در پایین ترین سطح بهداشتی بهمراه بالاترین خطای انسانی انجام می شده است. در سیستم سنتی (روش کیسه‌ای) چند کارگر در بالای تونل با چهار شاخ کمپوست را از هم جدا کرده و به روی یک میز مخصوص کشت  هدایت می‌کنند و کارگرانی در قسمت پایین جلوی درب تونل، کمپوست را پس از پاشیدن دستی بذر از روی میز به داخل کیسه‌های مخصوص کشت کاری هدایت می‌کند. در این روش وزن دقیق  و میزان دقیق مصرف اسپان و همچنین یکنواختی در مصرف آنها را نمی‌توان کنترل کرد.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
کشت کیسه ای

 

کیسه مصرفی در این روش دارای سوراخ و منفذ بر روی دیواره ،دارای دهانه35 سانتیمتری است که تا ارتفاع حدود 30-40 سانتی متر از کمپوست پر می شود. وزن هر کیسه پس از 11-14 کیلوگرم خواهد بود.از مزایای این روش سهولت حذف کیسه های الوده نقل و انتقال کمپوست به سالن های پرورش است

معایب کشت به روش کیسه ای

1- ارتفاع آن بیشتر بوده و سطح تماس یک کیسه با کیسه‌های دیگر زیاد بوده و همین امر موجب گرم شدن کیسه‌ها در تابستان می‌شود که 1گر هم بین کیسه‌ها فاصله ایجاد کنیم نظم کیسه‌ها به هم می‌خورد چراکه فشردگی بلوک را جهت مستقل ایستادن ندارد.

2- نسبت به وزن سطح زیر کشت آن کمتر است.

3-فشردگی لازم را ندارد. بنابراین میسلیوم به حالت سست‌تری داخل کمپوست رشد می‌کند.

4-تبادلات دمایی و هوایی در آن در مقایسه با بلوک سخت‌تر صورت می‌گیرد.

5- خطای انسانی بالا ، عدم مصرف معین و ثابت بذر و کمپوست در واحد سطح

6- عدم جریان مطلوب هوا در سالن به دلیل وجود لبه های اضافی کیسه ها

2- کشت بلوکی

در حال حاضر در اکثر مزارع و واحدهای تولیدی کمپوست در کشور ما با استفاده از ماشین آلات و ادوات ویژه نظیر لودر و ماشین بلوک زنی(Blocker machine)، پس از خروج و انتقال کمپوست توسط لودر از تونل، کمپوست به ماشین بلوک زن منتقل می شود.در این ماشین پس از باز کردن الیاف کمپوست از یکدیگر( پوش کردن الیاف)، میزان ثابت و معینی اسپان به کمپوست اضافه و با یکدیگر مخلوط می شوند.سپس کمپوست تلقیح شده پس از قالب زنی بصورت بلوک 40*60*20 سانتیمتری با متوسط وزن 18-20 کیلوگرم بسته بندی و به سالن های پرورش انتقال داده می شود. لازم بذکر است بمنظور تبادل اکسیژن و گاز کربنیک بر روی سطح فوقانی بسته بندی منافذی ایجاد می گردد.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
بلوک های کمپوست حاوی بذر

مزایای کشت بلوکی

1- افزایش  سرعت کار و کاهش میزان تبخیر از کمپوست

2- کاهش ریسک بیماری در کمپوست و مزرعه

3- یکنواختی در مصرف کمپوست و بذر در واحد سطح

4- افزایش سطح زیر کشت به میزان 5-10% در قیاس با روش کیسه ای در واحد سطح ثابت

5- جریان مطلوب هوا در سالن و ابیاری یکپارچه با حداقل خطا در عملیات ابیاری

6- میزان فشردگی تقریبا ثابت بستر در تمام نقاط بستر

7- سهولت در نقل و انتقال کمپوست

حمل بلوک در مسافت های کوتاه مشکلی نخواهد داشت ولی این جابجایی در مسافت های طولانی در صورتی که اصول نظیر  عدم بارگیری بصورت متراکم و فشرده، استفاده از وسایل نقلیه عایق و مجهز به سیستم خنک کننده و انتقال هر چه سریعتر محموله کمپوست به مقصد، در آن رعایت نشود به کمپوست خسارات جبران ناپذیری را می تواند وارد کند.

3- کشت مدرن- تونل فاز3

در نسل جدید سالن ها و ماشین الات تولید دنیا، ;کشت بصورت بالک یا توده ای صورت میگیرد که تمام مراحل آن  با ماشین الات و ادوات مدرن با بالاترین کیفیت، بهداشت و سرعت در حال اجراست.پس از پایان فاز دو و خنک کردن توده کمپوست، کمپوست با ادوات کاملا پیشرفته و بهداشتی  ضمن تلقیح با اسپان به میزان تعیین شده به تونل های ویژه مجهز به فیلتر هپا در شرایط کاملا بهداشتی منتقل می شود. در تونل فاز3 ( این نوع تونل از نوع Gride است) میزان کمپوست بسیار بالا (100-70 تن) وارد می شود و توسط سیستم های تمام اتوماتیک و رایانه ای مدیریت دما، رطوبت و co2  صورت می گیرد.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
شمایی از تونل فاز 3

 

پس از حدود 16 روز کمپوست های تمام کلونیز شده با میسیلیوم قارچ در حین انتقال به سالن های مدرن بصورت همزمان خاکدهی می شود.از معایب این روش  می توان سرمایه گذاری اولیه بالا و ریسک زیاد آلودگی تونل اشاره کرد.

مزایای کشت مدرن

1- کاهش دوره اشغال سالن های مجموعه و افزایش دوره کشت در سال از 6به 8

2- به دلیل استفاده در تمامی امور از کامپیوتر، خطای انسانی به حداقل می رسد

3- افزایش راندمان تولید در واحد سطح

میزان مصرف بذر یا اسپان

میزان بذر مصرفی بستگی به زمان و فصل تلقیح، ریسک آلودگی و میزان محصول تولیدی دارد.میزان استاندارد مصرف بذر خارجی( چاودار) 7-8 لیتر بازای هر تن کمپوست فاز دو است. در کشور ما از گندم دیم برای تولید اسپان استفاده می شود و بدلیل وزن هزار دانه بیشتر آن نسبت به چاودار از واحد وزن یعنی 13تا15 گیلوگرم اسپان داخلی بازای هر تن کمپوست فاز دو استفاده می شود.لازم بذکر است که یک کیلوگرم اسپان داخلی در حدود 1/6 لیتر حجم دارد.

اگر میزان اسپان مصرفی کمتر از میزان تعیین شده باشد، طول دوره کلون شدن و رشد کامل میسیلیوم بر روی الیاف کمپوست طولانی تر از حالت نرمال آن (14روز) خواهد شد و طولانی شدن این دوره فرصت مناسبی برای کپک های رقیب و بیماری زا بوده تا آنها راحت تر در کمپوست مستقر و تولید آلودگی نمایند.

در صورتی که میزان اسپان مصرفی بیشتر از میزان استاندارد آن باشد یعنی میسیلیوم اولیه بیشتری به کمپوست وارد و در مدت کوتاهی سبب افزایش میزان دمای کمپوست ، کاهش رطوبت کمپوست و در نهایت کاهش راندمان خواهد شد.

 

تولید اسپان

در طی دوره تکامل روش های تولید اسپان، روش های ابتدای و گوناگونی را بشر برای تهیه بذر مرغوب و مورد نیاز خود ابداع نموده است. روش کنونی تولید بذر که در تمام نقاط دنیا استفاده می شود در حقیقت همان روشی است که دکتر جیمز سیندن در سال 1930 ابداع نموده است.این روش در ابتدا با مقاومت تولید کنندگان بذر مواجه شد ولی با شروع جنگ جهانی دوم  ابتدا در امریکا و سپس در اروپا متداول شد.

مراحل تولید اسپان بر روی دانه غلات :

1- پخت دانه غلات

2- آبکشی ، خنک کردن دانه های پخته شده.

3- اختلاط دانه ها با میزان معین کربنات و سولفات کلسیم

4- پر کردن دانه های حاوی کربنات و سولفات در کیسه و درب گذاری

5- استریل کیسه ها

6- تلقیح کیسه ها

7- انتقال کیسه های تلقیح شده به گرمخانه( انکوباسیون)

8- سردخانه گذاری کیسه های کامل شده

در این روش از دانه استریل شده غلات برای رشد میسیلیوم خالص استفاده کرد که تحولی عظیم در تکنیک تلقیح قارچ محسوب می شود.در این روش دانه غلاتی مثلا گندم را بعد جوشاندن، خنک کردن و افزودن سولفات و کربنات کلسیم به میزان تعیین شده، در کیسه های کوچک پلاستیکی ریخته و با هدف جلوگیری از هجوم میکروب های هوازی به آن ، دهانه آن را با پنبه مسدود و به مدت 2 ساعت  در دمای 121 درجه و فشار 1/5بار در اتوکلاو استریل می کنند. سپس ریسه خالص واریته مورد نظر را که بر روی محیط جامد رشد داده شده در شرایط بسیار ایزوله وپاک در انکوباتور به داخل کیسه ها وارد و بلافاصله درب آن را بسته و تکان مختصری به کیسه ها می دهند.بدین ترتیب کیسه ها تلقیح می شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
کیسه های حاوی بذر

 

کیسه ها را برای رشد میسیلیوم بر روی دانه های گندم پخته شده به مدت 14 روز در دمای 25درجه سانتیگراد در سالن طبقه بندی شده پاکیزه بنام گرمخانه یا انکوبیشن نگهداری می کنند. در طول این مدت ضمن حفظ شرایط محیط، با بازرسی های روزانه از کیسه ها نسبت به حذف الودگی ها اقدام می شود.در طول این مدت بمنظور یکنواختی و افزایش سرعت رشد 4تا3 بار کیسه بارامی تکان داده می شوند. پس از سفید شدن کامل دانه های گندم و ایجاد پوشش میسیلیومی مناسب بر روی دانه ها ، برای نگهداری بهتر و طولانی تر کیسه ها به سرخانه منتقل و در دمای 1تا3درجه انتقال داده می شود.در سرد خانه می توان 4تا 3 ماه براحتی بذر را نگهداری و سپس استفاده نمود.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
گرمخانه تولید بذر

خصوصیات اسپان خوب عبارت است از : 

1- دارای رنگ سفید یکدست

2- تنها بوی مطبوع قارچ

3- تمام سطح بذر با میسیلیوم قارچ کاملا پوشیده باشد

4- بدون هر گونه آلودگی شامل تغییر رنگ و لزجی

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
اسپان خوب

 

 روند رشد اسپان در کمپوست

اگر فاز یک و دو  ساخت کمپوست به خوبی انجام شده باشد، کمپوست حاصله محیط مناسبی برای رشد میسیلیوم قارچ خواهد بود. چنانچه قبلا ذکر گردید، اسپان باید کاملا با کمپوست فاز دو مخلوط شده  بطوری که در تمام نقاط بستر، اسپان ها در فواصل یکسان و نزدیک بهم قرار گیرند.

یکی از پارامترهای مهم رشد میسیلیوم در کمپوست ،مقدار آب موجود در کمپوست است. تحقیقات انجام یافته به وسیله تعدادی از محققین نشان داده است که بهترین رشد میسیلیوم زمانی حادث می شود که مقدار آب کمپوست بین 66 الی 70 درصد باشد. فلگ در سال ۱۹۶۲ دریافت که بهترین محصول از کمپوستی که دارای درصد رطوبتی بین 66-68درصد در زمان بذرپاشی است، حاصل می شود.

با شروع به رشد میسیلیوم در کمپوست، تجزیه ماده ارگانیک موجود در کمپوست ( پروتئین میکروبی) در حال تجزیه و در نتیجه گرما تولید آغاز می شود. در طول این مرحله  بیشترین حرارت به همراه بخار آب  از بستر خارج می گردد. کنترل درجه حرارت در این مرحله از ضروریات اولیه  برای تولید موفق قارچ به شمار می رود.

اپتیمم درجه حرارت در حین رشد میسلیوم برای قارچ دکمه ای 24-25 درجه و برای  خویشاوند این گونه یعنی بیتورکیس حدود ۲۸  درجه سانتیگراد است.

با گذر زمان و افزایش در میزان رشد میسلیوم، فعالیت در توده کمپوست بستر بیشتر و در نتیجه اختلاف درجه حرارت در لایه های کمپوست شکل می گیرد.در عمل حداکثر فعالیت کمپوست که به صورت افزایش دما در کمپوست و هوای سالن خودنمایی می کند، 8-10روز پس از  تلقیح کمپوست است. ظرف مدت 13 الي 14 ( حداکثر 16) روز کمپوست  و بسته به نوع، میزان و کیفیت اسپان مصرفی، کیفیت و میزان فعالیت کمپوست مصرفی ، اقدامات صورت گرفته برای کنترل دمای سالن ، رطوبت نسبی هوا توسط سالندار و … بطور کامل کلونیزه شده (مملو از میسیلیوم قارچ) و بستر رنگ طلایی بهمراه قطرات زرد رنگ آب به خود گرفته و سالن اماده ورود به مرحله بعد یعنی خاکدهی میگردد.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

تولید دی اکسیدکربن در کمپوست و سالن در اثر فعالیت میکروارگانیسم های موجود در کمپوست از جمله میسیلیوم صورت می گیرد. تحقیقات به عمل آمده نشان داده است که  میزان رشد رویشی (vegetative) در کمپوست رابطه مستقیم با میزان دی اکسیدکربن در کمپوست و محیط دارد و چنانچه  غلظت دی اکسیدکربن  در محیط پایین تر از حد استاندارد  (پی پی ام 4000 <) باشد، رشد میسلیوم در کمپوست بسیار کم و  طول زمان کلونیزه شدن کمپوست یا همان رشد  کامل میسیلیوم بر روی کمپوست بسیار طولانی تر از حد استاندارد می شود. لذا در این مرحله  عموما ورود هوای تازه به داخل سالن های کشت مجاز نیست. این عمل باعث می شود مقدار co2 درحد مطلوب قرار گیرد.  در تمام دوره رشد میسیلیوم در کمپوست، خاک و تولید محصول میزان آب و مواد خشک کمپوست به تدریج کاهش می یابد.

 

مرحله               کمپوستkg      رطوبت %        آب – lit         ماده خشکkg       خاکستر + مواد خشک kg


شروع فاز یک           1600               75            1200               400                            84+316


پایان فاز یک            1000              72             720                 280                           84+196


پایان فـاز دو            712                67             477                 235                           84+151


خاکــدهــی            625                64             400                 225                           84+141


پایان برداشت          485                60             276                  182                          82+100

 

 

با دقت به بستر روند رشد میسیلیوم به لحاظ بصری کاملا محسوس و قابل ارزیابی است. استشمام بوی کمپوست  درانتهای فاز یک و همچنین در روند کلونیز شدن کمپوست از لحاظ وقوف بر کیفیت و سلامت روند رشد بسیار کاربرد دارد.

افزایش درجه حرارت، به خصوص اختلاف درجه حرارت بین کمپوست و هوا، ملاک شناسایی کیفیت و میزان فعالیت کمپوست به شمار می رود. غلظت بالای آمونیاک (بیشتر  از 10 پی پی ام)  باعث مرگ میسلیوم و یا مانع رشد آن در کمپوست می گردد.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

PH  و رشد میسیلیوم

پیش از این نیز اشاره شده بود که PH مطلوب کمپوست در پایان فاز دو  7/5-7 است. در روند رشد میسلیوم در کمپوست PH نیز به تدریج کاهش می یابد بدین ترتیب متوسط این روند نزولی  حدود ۰٫۱ واحد در روز است. کاهش PH ذکر شده به علت تولید  مقادیر متنابهی اگزالیک استیک اسید توسط میسیلیوم است.

 دما و رشد میسیلیوم در سالن

همانطور که اشاره شد بهترین دمای رشد میسیلیوم قارچ خوراکی دکمه ای ، گونه بیسپوروس 25-24 درجه و در گونه بیتورکیس27-28درجه سانتی گراد است. با توجه به اینکه در فصل تابستان درجه حرارت محیط بیرون می تواند بیشتر از سالن وتونل فاز3 باشد، در سالن های سنتی که از تجهیزات سرمایشی بی بهره هستند تنها از هوای تازه برای خنک کردن و کاهش دمای سالن استفاده می شود. در چنین شرایطی بهتر است که در طی روز که درجه حرارت هوای محیط بیرون بالا است از ورود هوای آزاد و گرم به سالن ممانعت کرده ولی در شب که هوا خنک تر است  اقدام به تهویه هوای سالن و کاهش دمای هوا و بستر نمود نمود.در فصل زمستان و در سالن های سنتی این اقدامات معکوس می تواند انجام گیرد.با ورود هوای ازاد به سالن بخش قابل توجه ای از گاز کربنیک سالن از دسترس میسیلیوم های قارچ خارج و سبب کندی رشد و طولانی شدن دوره اشغال و در نهایت کاهش راندمان تولید خواهد شد.

در سالنهای مجهز  و مدرن به دلیل وجود امکانات مناسبی نظیر هواسازهای حرفه ای دارای کویل های سرما، دریچه سیرکوله و تنظیم کننده های شدت جریان هوا ، چیلر و مه پاش ویژه میزان  استفاده از هوای ازاد تقریبا برابر صفر است.افزایش دوره موتور هواساز و میزان جریان آب سرد موجود در کویل سرمایی هواساز تنها و مهمترین ابزار کنترل دمای سالن در سالنهای مدرن و تونل های فاز 3 است.برای کاستن خطاهای انسانی در سال های اخیر تمام ادوات تنظیم شرایط داخلی سالن ضمن پیشرفت های قابل توجه توسط کامپیوتر و با کمترین خطا شرایط ایده ال برای رشد میسیلیوم رابوجود می آورند.چنانچه اسپان ران در تونل فاز 3 انجام  شود با توجه به حجم زیاد کمپوست توده کمپوستی مستعد افزایش دما خواهد بود لذا کنترل درجه حرارت در هنگام رشد میسلیوم از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

 

رطوبت نسبی و رشد میسیلیوم

در طول اسپان ران رطوبت نسبی هوا در سالن را باید در حد ۹۰ الی ۹۵ درصد نگهداری نمود. تأمين رطوبت سالن پرورش در فاز ریشه دوانی از طریق شستشوی زمین و دیوارها و افشان های دیواری امکان پذیر  است. دانه های اسپان پس از گذشت چند روز از بذرپاشی، کرکی شکل میگردد ، که در واقع نشان از این است که عملیات ریشه دوانی و گسترش ریشه در داخل کمپوست آغاز گردیده است. اپتیمم رشد میسلیوم در صورتی حاصل می شود که کلیه موارد ذکر شده از قبیل تنظیم درجات حرارت و رطوبت و مراقبت های بهداشتی رعایت گردیده باشد. به محض اینکه میسیلیوم از اسپان موجود در کمپوست شروع به رشد و گسترش می نماید، کمپوست اطراف محل مزبور به رنگ روشن تری درآمده و میسلیوم را می توان به صورت شکوفه های سفید متمایل به آبی کمرنگ شفاف مشاهده نمود.

باید متذکر شد که سیرکولاسیون زیاد و طولانی به بهانه ایجاد یکنواختی دما در سالن و استفاده بهینه از هوای برگشتی سالن  باعث خشک شدن بیش از حد محیط و کمپوست می گردد. مقدار سیرکولاسیون هوا به ازاء هر تن کمپوست ۱۵۰ متر مکعب در ساعت کافی به نظر می رسد.

 گاز کربنیک و رشد میسیلیوم

قارچ ها در کنار جذب اکسیژن، گاز دی اکسید کربن را نیز از محیط اطراف دریافت و جذب می کنند. علت این پدیده نیاز شدید آنها به کربن موجود در این گاز برای تکمیل چرخه های فیزیولوژیکی خود است. به عبارت دیگر در صورت حذف گاز دی اکسید کربن از محیط هیچ قارچی قادر به رشد و تکثیر نخواهد بود.بر اساس تحقیقات و تجارب حاصله بهترین میزان غلظت این گاز برای رشد بهینه میسیلیوم قارچ خوراکی دکمه ای بیش از 4000 پی پی ام است.در ادامه باید افزود غلظت بالای 9000 پی پی ام نیز سبب کاهش در رشد میسیلیوم و حتی توقف آن نیز می شود بنابراین می توان گفت بهترین غلظت گاز دی اکسید کربن برای رشد مطلوب میسیلیوم قارچ دکمه ای 4000-6000 پی پی ام است.

 

 

مراقبت های لازم در طول اسپان ران در کمپوست

در طول دوره ریشه دوانی در کمپوست، به منظور جلوگیری از فعالیت کپکها و سایر میکروارگانیسم های رقیب و بیماری زا، بهتر است درجه حرارت کمپوست بین ۲۴ الی ۲۵ درجه سانتیگراد نگهداری شود.

در سالن های سنتی و صنعتی عمدتا در روز 3یا 11 پس از تلقیح کمپوست و عملیات پر سالن به منظور ایجاد یک سطح بستر کاملا صاف وافزایش سطح برداشتی اقدام به عملیات تخته کوبی یا Top off میشود. در این عملیات ضمن برش لایه رویی بلوک ها، اقدام به نرم و پوش کردن کمپوست در عمق 5-10 سانتیمتر می گردد و سپس با حرکت دست بصورت افقی بر روی بستر کمپوستهای پوش شده را در سراسر طبقه بصورت یکدست صاف می کنیم.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
تخته کوبی

در عمل باید دقت شود که فواصل بین بلوک ها را با فشردن کمپوست در آنها کاملا پر و همسطح سایر نقاط بستر کی کنیم. پس از ایجاد یک بستر کاملا صاف، با ابزاری ویژه ( تکه تخته چوبی یا ورق فلزی  بابعاد30-50 سانتیمتری) اقدام به کوبش منظم سطح بستر می کنیم تا کمپوست، اسپان و الیاف کمپوست کاملا بهم چسبیده و در ضمن سطح بستری صاف و محکم ایجاد شود. هدف این کار حذف فواصل بین الیاف کمپوست و اسپان است. پس از این عمل سطح بستر بعد از تخته کوبی را توسط روزنانه و یا نایلون نازک منفذ دار می پوشانیم.هدف استفاده  از این پوشش:

1- جلوگیری از خشکی سطحی بستر

2- جلوگیری از انتقال الودگی به بستر

3- تنظیم رطوبت سطح کمپوست

4- ایجاد شرایط و امکان تبادلات گازی  و دمایی بستر با محیط

درصورت استفاده از روز نامه باطله برای پوشش بستر، بار اول روزنامه با محلول فرمالین 2% و مراتب بعد براساس  نیاز بستر روزانه 1تا3بار  با آبپاش مناسب اقدام به مرطوب کردن روزنامه خواهد شد.

در روند رشد میسیلیوم درجه حرارت کمپوست در روزهای اولیه پس از تلقیح کمپوست به کندی افزایش می یابد، لیکن با  تداوم فعالیت میسیلیوم و سایر میکروارگانیسم های موجود در کمپوست، به تدریج  دمای کمپوست و به طبع آن دمای هوای سالن شروع به بالا رفتن می نماید و پس از روز 8-10 دمای کمپوست به سرعت افزایش خواهد داشت. در این موقع برای جلوگیری از افزایش درجه حرارت به خصوص در تابستان بایستی سریعا از طریق گردش هوا و سرد کردن دمای هوای داخل سالن با استفاده از امکانات موجود اقدام نمود.

اگر کنترل درجه حرارت کمپوست به تأخیر افتاده و درجه آن به ۳۰ درجه سانتیگراد برسد، پایین آوردن درجه حرارت از این دما مشکل بوده و لذا امکان بروز لطمه های جبران ناپذیری چه از نوع مرگ میسیلیوم ها و چه از جنبه حضور امراض و کپک ها وجود خواهد داشت.|

با گذشت 13 تا 15 روز از تلقیح کمپوست، زمانی که کمپوست با رشد میسیلیوم بر روی آن کاملا به رنگ طلایی درآمد و میسیلیوم در تمام قسمتهای آن رشد نمود،بستر آماده خاک دهی خواهد بود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
بستر اماده خاکدهی -full grown

 

در طول مرحله رشد میسیلیوم در کمپوست یا اسپان ران، بایستی تمام مراقبت های ویژه بهداشتی در مقابل  مگس های قارچ وعوامل بیماری زا اعمال گردد. برای جلوگیری از حضور امراض و آفات، بهتر است پیشگیرهای لازم از جمله عدم رفت وآمد غیر لزوم به سالن های کشت،تجهیز هواسازها به توری و فیلترهای مناسب، بسته بودن دائمی درب  سالن ها و مسدود نمودن منافذ و دریچه های خروجی و ورودی در طول دوره اسپان ران اعمال کرد.

– عملیات خاکدهی  Casing

پوشاندن بستر کمپوست پس از رویش کامل میسیلیوم بر روی الیاف کمپوست ( Full grown compost) با خاک پوششی را عملیات خاکدهی یا Casing می گویند. انجام این عملیات برای خروج میسیلیوم از فاز رویشی به فاز زایشی و تشکیل میوه قارچ یا کلاهک ضروری است. تجربه و دلایل علمی ثابت می کند در صورت عدم پوشش بستر با لایه ای از خاک پوششی هیچ قارچی بر روی بستر ظاهر نخواهد شد.

در صنعت تولید قارچ خوراکی و در سالن های ویژه این فرایند به دلیل مهیا شدن شرایط مطلوب برای رشد میسیلیوم قارچ و کلاهک آنها، میزان تولید دی اکسید کربن و رطوبت نسبی موجود در سالن به شدت افزایش خواهد یافت بنابراین نیاز به ایجاد جریان هوای مطلوب و به طبع آن تبخیر در سالن های پرورش حادث خواهد شد. در این بخش خصوصیات خاک پوششی مصرفی از ارزش خاصی برخوردار خواهد بود.

در حقیقت کمپوست تنها منبع غذایی برای رشد قارچ و منبع ثانویه آب آن است. منبع اصلی آب برای رشد قارچ و البته میزان تولید، خاک پوششی است. مهمترین وظایف خاک پوششی به شرح ذیل است.

1- تغییر فاز رویشی به زایشی میسیلیوم و تشکیل کلاهک قارچ به دلیل وجود باکتری های ویژه

2- تامین آب مورد نیاز برای رشد میسیلیوم

3- هدایت مواد غذایی از کمپوست به میسیلیوم و کلاهک قارچ

4- کمک به تامین رطوبت نسبی سالن از طریق تبخیر آب

5- جلوگیری از خشکی سطح کمپوست

6- ایجاد امکان تبادلات گازی بین کمپوست و محیط

7- جلوگیری از انتقال عوامل بیماری زا بصورت مستقیم به کمپوست

8_ محل استقرار و تکیه گاه کلاهک و سایر اندام باردهی قارچ

9- ایجاد محیط ایده ال برای رشد رویشی میسیلیوم در بستر از طریق ایجاد اقلیم های کوچک (microclimates) مطلوب

 

مشخصات خاک پوششی

1- دارای ظرفیت نگهداری بالای (WHC)

2- اسیدیته خنثی در دامنه 7/2-7/5

3- دارای ساختمان متخلخل ،سبک و دارای تبادلات گازی مطلوب

4- عاری از مواد آلی نپوسیده ،عوامل بیماری زا و  آفات

5- شوری مناسب( هدایت الکتریکی 1-0/3)

اسیدیته مناسب برای رشد میسیلیوم قارچ دکمه ای 6/7-7/7 است ولی با کاهش این میزان به زیر عدد 7 ، بستر و محیط برای ظهور و رشد کپک سبز(Trichoderma) که عامل بیماریزا خطرناکی است، مناسب می گردد. بهمین دلیل اسیدیته ایده ال خاک پوششی 7/2-7/5 در نظر گرفته می شود.نکته قابل ذکر اینست که میزان اسیدیته پس از ترکیب مواد اولیه و تامین رطوبن آن در حد ایده ال اندازه گیری می شود.

نظر به اینکه میسیلیوم در طول رشد خود به دلیل تولید اگزالیک اسید استیک  سبب افزایش نسبی اسیدیته بستر می شود، افزودن ترکیباتی نظیر پودر سنگ آهک یا لایم( ضایعات کارخانه جات تولید قندspent lime) به میزان 5-15 درصد در دستور کار واحدهای تولید خاک پوششی قرار دارد.

به دلیل نیاز و مصرف بالای آب توسط میسیلیوم قارچ در روند رشد و تولید محصول، خاک پوششی مصرفی باید ضمن ظرفیت نگهداری بالا (60-80%) با ساختمان و ساختار مناسب، دارای تبادلات گازی مناسبی نیز باشد تا ضمن تامین اکسیژن مورد نیاز میسیلیوم در خاک پوششی، این امکان برای میسیلیوم های درون کمپوست نیز مهیا گردد.نکته قابل تامل در این بخش اینست که ضمن تنفس میسیلیوم ها در خاک پوششی و البته کمپوست با توجه به میزان رطوبت بالا در خاک مصرفی، خروج گاز دی اکسید کربن به تدریج و به سختی انجام می شود که همین مسئله سبب افزایش غلظت دی اکسید کربن و تسهیل در رشد رویشی میسیلیوم خواهد شد.

در زمان شروع فاز زایشی و برداشت،این افزایش غلظت برای دوره تولید مطلوب نخواهد بود که باید ضمن کاهش رطوبت نسبی محیط و بستر، با افزایش میزان جریان هوای آزاد به داخل سالن، شرایط برای کاهش غلظت این گاز و به دنبال آن تولید محصول در دامنه مطلوب صورت گیرد.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
سالن خاکدهی شده

ساختمان خاک پوششی با خشک شدن و از دست دادن رطوبت، تخریب شده و ضمن کاهش محسوس در ظرفیت نگهداری آب، سایر خصایص مهم خود نظیر تبادلات گازی را نیز از دست خواهد داد.بنابراین لازم است در طول مدت نگهداری خاک پوششی در انبارها بویژه در فصل گرم، از خشکی سطح خاک با ابپاشی های متعدد و تامین رطوبت سطحی و حتی انبار خاک در محل مسقف مانع از خسارت به خاک شوید.

در طول دوره تولید نیز تامین رطوبت خاک پوششی، اصلی مهم و حیاتی است. عموما در زمان مصرف و پخش کردن خاک بر روی بستر، رطوبت خاک باید بالا و شکل ظاهری خاک نیز بصورت توده نسبتا متراکم و چسبنده( رطوبت کمتر از اشباع و حداکثر ظرفیت نگهداری ) بوده و در طول دوره رشد میسیلیوم در خاک( Cas-run) نیز با چند بار آبیاری در 5 روز اول پس از خاکدهی، رطوبت خاک بالا و در محدوده اشباع قرار می گیرد.همیشه خاک پوششی باید مرطوب نگهداری شود زیرا که ضمن خفظ ساختار و ساختمان خاک، عمدتا خاک مرطوب آب را سریعتر از خاک خشک جذب و نگهداری می کند. میسیلیوم در خاک خشک ریز و نهیف خواهد شد که این نوع میسیلیوم ها در مراحال مهم بعدی (فاز زایشی و تولید محصول)مشکلاتی را بوجود خواهد آورد.

از سوی دیگری رطوبت بیش از حد در روند ساخت وتولید خاک، سبب خواهد شد تا عملیات خاکدهی به سختی و با مشکلاتی ( نظیر عدم تنظیم لایه خاک پوششی در حد استاندارد در زمان مصرف خاک و ایجاد لایه متراکم و سنگین بر روی بستر پس از پایان خاکدهی) همراه باشد.  افزایش میزان رطوبت خاک پوششی در فاز زایشی و تولید محصول  یز خطرات و خساراتی را بهمراه خواهد داشت و به همین دلیل سالندار باید از تجربه کافی برخوردار بوده و  شناخت کافی از نوع خاک مصرفی و مراحا مختلف رشد قارچ و نیاز آبی ان داشته باشد.

بنابراین از خشک شدن و کاهش میزان آب ( که تشخیص آن امری کاملا تجربی است) در طول مراحل رشد رویشی، زایشی و تولید  و بالا بردن مضر میزان رطوبت خاک پوششی بر روی بستر باید پرهیز کرد که در دو صورت  خسارات سنگینی حاصل خواهد شد.

در کشور ما روال کار در گذشته و حال تعدادی خاصی از مزارع تولید قارچ( که  خاک مصرفی مورد نیاز خود را تولید می کنند) بر این منوال است تا برای رسیدن به ترکیب ایده ال خاک پوششی، 2 یا چند خاک با خصوصیات مختلف بهمراه کربنات کلسیم یا لایم با نسبتهای مناسب، خوب ترکیب شده و یک ترکیب همگن را بوجود می اید. پس از دستیابی به ترکیب ایده ال خاک پوششی ، تامین رطوبت مقتضی ( رطوبت خاک در حدی که خاک نه خشک و نه خیلی ابدار و شفته مانند) ترکیب برای عملیات پاستوریزاسیون به تونل های ویژه منتقل می شود.

با تخصصی شدن امور مختلف در صنعت قارچ کشورمان در دهه های اخیر، مشابه آنچه که در سایر کشورهای جهان رخ داده است، واحدهایی در ایران تاسیس شده اند که به صورت تخصصی بر روی تولیدخاک پوششی مناسب فعالیت داشته که پس از ایجاد ترکیب مناسب، پاستوریزه آن و تامین منطقی رطوبت، خاک پوششی در کیسه های ویژه بسته بندی و به واحدهای پرورش قارچ ارسال می گردد.

 

پاستوریزاسیون خاک پوششی

هدف از پاستوریزاسیون حذف عوامل بیماری زا ، افات و سایر عوامل ناخواسته در خاک پوششی پیش از انتقال آن به سالن های پرورش است.پس از تهیه و ایجاد ترکیب فرمولاسیون خاک مورد نظر، افزودن میزان مناسب کربنات کلسیم یا لایم و ترکیب کامل این مواد و ایجاد یک ترکیب کاملا همگن،ضمن افزایش مقدار مناسب آب به تولید و ترکیب مجدد آن، خاک آماده شده به تونل های ویژه( هم نوع اسپیگوت و هم نوع گرید استفاده می شود) برای انجام عملیات پاستوریزاسیون خاک در دمای 60 درجه به مدت 6-8 ساعت منتقل می شود.

نکته مهم در این مورد، تونل های مورد استفاده باید دارای ضوابط و شرایط ایده ال تونل ها مشابه تونل های فاز دو کمپوست بوده و حتما از فیلترهای هپا در آن بهره برده شود. با انتقال خاک توسط لودر یا سیستم کارگری (  بر اساس ابعاد تونل یا میزان تولید خاک پوششی) خاک به ضخامت 30- 50 سانتی متر پهن خواهد شد.به منظور گرم شدن یکپارچه و همه جانبه خاک موجود در تونل، سعی خواهد شد تا با افزایش دمای هوا توسط تزریق مستقیم بخار آب به داخل تونل، دمای توده خاک را به میزان 2-3 درجه در ساعت افزایش داد. پس از رسیدن دمای خاک به محدود 57-58 درجه، با کنترل دمای هوا، دمای خاک را در محدوده 58-60 درجه به مدت 6-8 ساعت نگهدار و سپس اقدام به خنک کردن هوای تونل و توده خاک با ورود هوای آزاد( که از فیلتر هپا گذرانده شده)  در حداقل زمان ممکن می شود.بهترین دمای خاک در زمان مصرف 20-22 درجه است.

در گذشته به دلیل کمبود امکانات نظیر دیگ بخار و تونل های مناسب پاستوریزاسیون،از روش شیمیایی و به کارگیری مواد شیمیایی مثل فرمالین. گاز متیل بروماید نیز برای پاستوریزه و ضدعفونی خاک استفاده می شده ولی به دلیل خطرات ان برای کارگران، اثرات سو و ماندگارمواد شیمیایی مورد استفاده بر روی میسیلیوم و سایر ارگان های مفید در خاک، این روش منسوخ شده است.

در کشورهای اروپایی و آمریکایی پیشرو در صنعت قارچ به دلیل استفاده از خاک پوششی پیت موس، عملیات پاستوریزاسیون به کار گرفته نمی شود. علت این اقدام اینست که خاک پیت(Peat) از اعماق زمین  با میزان اسیدیته بسیار کم و در دامنه 3-4 استحصال و استخراج می شود و پس فرمولاسیون خاک،با میزان معینی لایم یا کربنات کلسیم ترکیب و پس از تنظیم رطوبت مستقیما به بستر و سالن پرورش منتقل می شود.

خاک پیت:
خاک پیت تشکل است از نوعی خزه موسوم به خزه اسفاگنیـــوم Sphagnum Sp است که در مرحله ای از چرخه عمر خود تحت شرایط غیر هوازی در عمق زمین با فعالیت باکتری‌ها به خاک تبدیل شده اند ، محل به عمل آمدن پیت ماس خاک جنگلهای شمال اروپا و سواحل منتهی به اقیانوس منجمد شمالی است در حاضر بهترین معادن استخراج پیت ماس متعلق به کشور آلمان،استونی و ایرلند است. تشکیل پیت بسیار زمان‌بر بوده و بین ۶۰۰۰ تا ۸۰۰۰ سال طول می‌کشد تا ۲٫۵ سانتی‌متر خاک پیت تشکیل شود.اسدیته آن 3-4 و به همین دلیل فاقد موجود زنده است.

خاك پيت در حقیقت خاكي است كه مواد آلي تجزيه شده به ضخامت مختلف با كمي مواد معدني (رس،سيلت، شن) در اعماق زمین مخلوط گرديده و عمدتا به رنگ سياه در زير لايه هاي خاك تكامل يافته،  مشاهده مي گردد. عمدتا زمین‌های غیرقابل کشت باتلاقی در قسمت‌های عمیق خود دارای پیت سیاه هستند. درجاهایی که پیت سیاه یافت می‌شود اساساً به‌وسیله گیاهانی از قبیل، اسفاگنوم اسید و گیاه کتان پوشیده شده است.

خاک پیت بر اساس منشا آن،شرایط تجزیه شدن و سن تشکیل تقسیم بندی می شود. بر اساس سن و رنگ این خاک به دو نوع  پیت سیاه، پیت قهوه ای که معمولا در صنعت قارچ با توجه به سفارش مشتری از حیث ظرفیت نگهداری آب و سایر مشخصات، از این خاک بصورت ترکیبی از پیت سیاه و قهوه ای برای پرورش قارچ ساخته و مصرف می شود.

خاک پیت بر اساس محل تشکیل به دو دسته تقسیم می شوند:

۱-پیت upland
۲-پیت Iowland
اصولاً بین این دو پیت تفاوت‌هایی وجود دارد. خاک‌پوششی مختص قارچ، معمولاً از پیت‌هایهای upland تهیه می‌شود نه از پیت دوم. به دلایلی مانند:
۱- این خاک  ضمن دارا بودن بافت، ساختمان ، تخلخل ایده ال و ظرفیت نگهداری بالا، کاملا هموژن و یکنواخت است.
2- بدلیل PH  پایین آن (3-4) عاری از هر گونه عوامل بیماریزا ، افات و عوامل ناخواسته است

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
خاک پوششی

 

عملیات خاک دهی Casing

بهترین زمان اجرای عملیات خاکدهی معمولا 13-15 روز پس از  تلقیح کمپوست (پر سالن)  و رشد کامل میسیلیوم بر روی الیاف کمپوست است. در این زمان خاک پوششی پاستوریزه شده که از حیث فرمولاسیون و میزان رطوبت مورد تایید سالن دار باشد، در محیطی پاک، با رعایت نکات بهداشتی و با استفاده از ابزار پاکیزه به سالن پرورش منتقل و به ضخامت 4تا5 سانتیمتر بر روی کمپوست سفید شده (full Grown)  به صورت یکنواخت پهن می شود.

لازم به ذکر است سطح بستر پیش از خاکدهی باید در عملیات تخته کوبی کاملا صاف و مسطح شده باشد.در زمان خاکدهی و مصرف خاک، خاک باید دارای رطوبت مناسب و نسبتا بالا و دارای بافت نسبتامتراکم و چسبنده ای باشد.عمدتا خاک پاستوریزه شده یک روز پیش از مصرف باید ضمن ابیاری های مکرر و بهم زدن های متوالی توسط کارگر یا ماشین الات برای روز خاکدهی آماده شود تا ضمن جلوگیری از تداخل کار و خطای کارگری، آب مازاد توده خاک در فرصت 24 ساعته موجود از خاک جدا شود.

چگونگی اجرای پهن گردن خاک بر روی بستر از اهمیت ویژه ای برخوردار است. پهن و مسطح کردن خاک بر روی بستر بصورت کاملا یکنواخت و مسطح، مشکلات بعدی در بستر و رشد میسیلیوم ایجاد می کند. ایجاد پستی و بلندی در خاک پهن شده بر روی بستر یا اصطلاحا  Microclimates  باعث می شود تا میسیلیوم قارچ ضمن رشد مطلوب در حفرات موجود در پستی و بلندی های خاک و تشکیل بافت میسیلیومی ایده ال  در خاک،قارچ ها بر روی بستر با فاصله زمانی ، اختلاف سن و سایز  تشکیل شوند.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

پس از اتمام عملیات خاکدهی به منظور تامین رطوبت لازم بستر، در طی 5تا6 روز به دفعات بستر توسط تجهیزات ویژه ( سیستم های ابیاری سنتی  یا مدرن نظیر درخت ابیاری) ابیاری شده و رطوبت بستر به میزان اشباع یا حداکثر ظرفیت نگهداری آب خواهد رسید.

شرایط محیطی پس از خاکدهی

با اتمام عملیات خاکدهی و بستن درب سالن ادامه رشد رویشی میسیلیوم با عنوان رشد میسیلیوم در خاک یا Cas-run آغاز می شود.این مرحله نیز شبیه مرحله قبل یعنی رشد میسیلیوم در کمپوست Compost – run  یا Mycelium – run فاز رویشی محسوب شده و بنابراین دمای بهینه کمپوست 25-26درجه، دمای هوا 20-23در جه ، رطوبت نسبی 95% و غلظت گاز دی اکسید کربن 4000 -6000 پی پی ام  برای ادامه رشد میسیلیوم در خاک پوششی لازم وحیاتی است.

میسیلیوم در داخل خاک پس از 24 ساعت شروع به رشد کرده و سرعت آن بستگی به کیفیت کمپوست، شرایط محیطی، ساختار ،نوع خاک و میزان رطوبت موجود در خاک دارد. برای  اگاهی از وضعیت رشد میسیلیوم در خاک می توان با برداشتن یا کنار زدن بخشی از خاک روی بستر(deeping), وضعیت رشد میسیلیوم را در خاک بررسی و با روند رشد آن را در قیاس با روز قبل تجزیه و تحلیل کرد.این کار معمولا قبل از ابیاری انجام می شود . اگر رشدی در قیاس با روز قبل حاصل نشده باشد، ابیاری انجام نمی شود ولی در صورت روندی صعودی در رشد، ابیاری انجام می شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
Deeping

با گذشت 3تا4 روز جمعیت میسیلیوم در لایه زیرین خاک زیاد شده و بدیهی است با توجه به افزایش جمعیت میسیلیوم ، نیاز به آبیاری بستر نیز زیاد می شود.به زبا دیگر با افزایش رشد و جمعیت میسیلیوم در خاک تعداد دفعات و میزان آبیاری در خاک باید بیشتر شود که تعیین میزان و حجم آبیاری ، نحوه آبیاری و زمان آن به تجربه کافی نیاز دارد.

رطوبت در خاک پوششی

میسیلیوم های قارچ خوراکی در شرایطی که رطوبت خاک‌پوششی در حد مطلوب یا کمی بیشتر باشد، از پنجه‌زنی مناسب و فعالیت بهتری برخوردار بوده و شبکه‌ای از رشته‌های بسیار ظریف با انشعابات فراوان ایجاد می‌کند. این شبکه میسیلیومی با جذب آب، دی‌اکسید کربن و اکسیژن از خاک پوششی اطاف خود رشدمی کنند . به این شکل می‌توان رشد مناسب میسیلیوم ها را از طریق ایجاد رشته‌های ریشه‌ای سفیدرنگ ضخیم که به رشته‌های کوچک‌تر مویرگی ظریف‌تری تقسیم می‌شوند،شناخت.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
آبیاری دستی

 

ویژگی این‌گونه از میسیلیوم ها تراکم و رشد سریع آن‌ها است. با آزمایش قسمت کوچکی از این لایه پی می‌بریم که این لایه‌ی محکم به شبکه‌ی میسلیومی چسبیده اما با کم‌ترین زور ممکن، به‌راحتی از آن جدا خواهد شد. و بعد از جدا شدن لایه‌ی خاک‌پوششی هم چنان به‌خودی‌خود نرم و انعطاف‌پذیر باقی می‌ماند.

در شرایطی که خاک‌پوششی خشک باشد، رشته‌های میسیلیوم در خاک انشعابات کمی خواهد داشت وجمعیت میسیلیوم هایی بسیار ظریف و مویین  بسیار زیاد خواهد شد. این شبکه‌ی موئینگی در سراسر لایه خاک‌پوششی رشد کرده و سپس سفت ‌وسخت شده و  نسبت به آب غیرقابل نفوذ خواهد شد.

در یک لایه خاک‌پوششی اشباع از آب که میزان تبادلات گازی آن کم است، میسیلیوم ها به شکل ضخیم و رشته‌ای با انشعابات کم در خواهند آمد که درنهایت پنجه‌زنی آن‌ها بسیارکم و قادر به تبدیل شدن به کلاهک قارچ نخواهد بود. رشد میسیلیوم ها در این حالت بسیار محدود و در سطح خاک‌ پوششی نیز به‌صورت لکه‌های پراکنده دیده می‌شود.. این میسیلیوم های تنک شده در آخر بیشتر روی سطح خاک‌پوششی غیر کلونیزه شده می‌ماند.

دستورزی خاک Ruffling

با ادامه روند رشد میسیلیوم در خاک ،در روز 6-7 پس از خاکدهی با هدف توزیع یکسان و یکنواخت میسیلیوم در سطح بستر، عملیات دستورزی یا Ruffle انجام می شود. مهمترین وظایف رافل عبارت است از :

1- توزیع یکنواخت میسیلیوم در سطح بستر و در نتیجه یکنواختی مناسب پراکنش قارچ بر روی بستر ( تولید قارچ با تکدانه با کیفیت و عدم تولید قارچ کپه ای)

2- تخلخل خاک کوبیده وسفت شده در اثر تعدد ابیاری

3- جلوگیری از تجمع گاز دی اکسید کربن در خاک پوششی

4- تنظیم رطوبت بستر

5- یکنواختی مجددا  ضخامت خاک بر روی بستر و حذف خطای احتمالی در روز خاکدهی

این عملیات در سالن های مدرن و پیشرفته توسط ماشین آلات ویژه صورت می گیرد ولی در مابقی سالن های کشور که سنتی و نیمه صنعتی هستند توسط دست و نیروی کارگری انجام می شود. عمدتا در روز 6یا 7 پس از خاکدهی و با رعایت تمام نکات قید شده در  ایجاد اقلیم  مناسب سالن ، کیفیت کمپوست و خاک پوششی مصرفی و آبیاری های به موقع، میسیلیوم قارچ در 50تا60 درصد سطح بستر قابل رویت خواهد بوده و در لایه های زیرین خاک بافت مناسب و قوی از میسیلیوم قابل رویت خواهدبود. در این وضعیت است که عملیات رافل صورت خواهد گرفت.

معمولا پیش از اجرای عملیات رافل آبیاری تکمیلی برای تنظیم اب خاک پوششی انجام شده و سپس عملیات رافل صورت میگیرد.در این عمل با دست( یا شن کش های کوچک) یا ماشین،تمام خاک سطح کمپوست زیرورو و مجددا با  بر روی بستر با رعایت ضخامت 4-5 سانتیمتر پخش می شود.

عملیات رافل بر اساس عمق به 3 دسته تقسیم می شود:

1- نیمه عمیق. تنها 2-3 سانتی متر از خاک رافل می شود.

2-  عمیق. تمام ضخامت خاک رافل می شود.

3- خیلی عمیق. در این نوع نه تنها تمام ضخامت خاک بلکه حدود 1-2 سانت از کمپوست نیز با خاک مخلوط می شود.

در شرایطی ویژه که سرعت رشد میسیلیوم در کمپوست و خاک کند و نگران کننده است، انجام عملیات رافل اکیدا توصیه نمی شود و تنها به تسطیح خاک و خراش سطحی Scratching اکتفا خواهد شد.این اتفاق معمولا در  فصل  گرم و نامناسب وهمچنین بدلیل خاک، بذر و کمپوست نامرغوب مصرفی حاصل می شود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

توصیه می شود پس از اتمام رافل، شستشوی سالن و بستن درب سالن، شرایط را برای ترمیم و احیا بافت میسیلیومی پاره شده درون خاک، سالن به مدت 3تا4 روز در شرایط گرم و شرجی یعنی رطوبت حدود 95%،دمای هوا 23-24،دمای کمپوست در دامنه26-28 و غلظت دی اکسید کربن 4000تا 6000 پی پی ام نگهداری شود.

3تا4 روز پس از رافل، بافت میسیلیوم بتدریج در خاک ترمیم و تشکیل بافتی یکپارچه و یکدست در سطح و عمق بستر خواهد داد.در پایان این وضعیت بافت میسیلیومی قوی در 70 درصد سطح بستر بصورت متراکم و یکدست مشاهده می شود.

CACing چست

CACing عبارت است از تکنیک اضافه کردن کمپوست کاملا سفید شده با میسیلیوم یا کمپوست full grown  به خاک پوششی در روز خاکدهی یا روز بعد از آن با هدف افزایش سرعت رشد میسیلوم در خاک پوششی و کاهش طول دوره cas-run به مدت 3تا5 روز.این عملیات عمدتا در سالن های مدرن و در روز خاکدهی انجام می شودولی در سالن های سنتی و صنعتی به دلیل ریسک بالا در ایجاد آلودگی توصیه نخواهد شد.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
CACing

 

برای اجرای این عملیات بازای هر متر مربع سطح زیر کشت میزان 300 تا500 گرم کمپوست full grown که چند روز قبل از مصرف خرد و به الیاف 1تا2 سانتی تبدیل شده استفاده خواهد شد. عمدتا با اجرای cacing ضرورتی برای اجرای رافل احساس نمی شود.

 

عملیات هوادهی Airring

مرحله هوادهی یا سردکردن سالن مرحله بسیار مهم و حیاتی است که آن را هنر پرورش  قارچ و نشانی از مهارت سالن دار مجموعه می دانند.در این مرحله سعی می شود تا تغییرات در اقلیم سالن مشابه آنچه که در طبیعت رخ می هد صورت گیرد تا کلاهک قارچ بر روی بستر ظاهر شود.

معمولا پس از گذشت حدود 10-11 روز از رشد میسیلیوم در خاک، شبکه میسلیوم تمام خاک پوششی را اشغال می کند. اگر بعد از این مدت با حفظ همان شرایط محیطی، رشد میسلیوم ادامه یابد، شاهد تشکیل یک لایه نمدی شکل از میسلیوم بر روی سطح خاک پوششی خواهیم بود. این وضعیت وقتی شدیدتر می شود که مقادیر زیادی CO۲ در سالن پرورش بالا باشد.

بنابراین، برای آنکه در سالن  میسیلیوم از فاز رویشی به فاز زایشی وارد شود، باید شرایط محیطی را به گونه ای تغییر داد. پارامترهای مهم در انجام این عملیات دمای هوا، رطوبت نسبی سالن و غلظت دی اکسید کربن است.

اولین اقدام برای این مهم، کاهش میزان دمای هوا در سالن پرورش قارچ است. کاهش درجه حرارت بایستی به آهستگی و در طی 5تا3 روز صورت پذیرد، یعنی روزانه حدود 1/5 درجه از دمای هوای سالن با افزایش تدریجی سهم هوای ازاد و کاهش سیرکوله صورت می گیرد تا دمای هوای سالن به 17 درجه رسیده و دمای هوا تا شروع عملیات برداشت در این محدوده حفظ خواهد شد. در این حالت، درجه حرارت کمپوست به 18-20 می رسد.

اگر این عمل در مدت زمان کوتاه و به سرعت انجام شود و یا دمای هوا به دامنه پایین تری سوق داده شود، قارچها به صورت خوشه ای ظاهر خواهند شد.
نکته قابل توجه دوم  در این بخش کاهش تدریجی دمای هوای سالن  در کنار کاهش تدریجی دی اکسید کربن به دامنه 1000-1500 پی پی ام است. برای این منظور باید ضمن تنظیم دقیق دریچه های هوای آزاد و سیرکوله، باز کردن دریچه اگزوز سالن به میزان مکفی، انتخاب صحیح دور فن با استفاده از اینوتور است.( در صورت استفاده از دریچ های لوور که با افزایش میزان فشار مثبت در سالن، دریچه باز می شود، نیازی به تنظیم دریچه نخواهد بود.)

تهویه هوا در واقع برای  کاهش غلظت co2 محبوس شده و خروج گرمای موجود در سالن صورت میگیرد. در صورتی که تهویه و سرمایش کافی در سالن رخ ندهد، ضمن کاهش تعداد قارچ شکل گرفته بر روی بستر، قارچهایی با ساقه بلند و کلاهک کوچک تشکیل شده که وضعیتی نامطلوب در تولید قارچ تکمه ای محسوب می شود.

رطوبت نسبی پارامتر سومی است که باید به آن توجه داشت.در دوره تولید و رشد اندام  باروری قارچ( پین ها) یعنی از روز هوادهی تا روز 8-9 پس از آن،  رطوبت نسبی باید در محدوه  90-95%  و پس از آن تا پایان دوره برداشت این میزان در دامنه 80-85% برای دستیابی و تولید محصول مرغوب و ایده ال نگهداری شود.

علت این تغییر در میزان رطوبت نسبی، ایجادشرایط برای تبخیر کافی از سطح قارچ و  بستر است زیرا که تبخیر عامل اصلی انتقال مواد غذایی بهمراه آب از کمپوست به پین ها و کلاهک های در حال رشد از طریق میسلیوم ها است.با افزایش میزان رطوبت نسبی در اواخر دوره هوادهی یا در طول دوره برداشت میزان تبخیر از پین ها یا کلاهک های در حال رشد قارچ کاهش یافته و بدین ترتیب انتقال آب و مواد غذایی به مصرف کننده های سطح بستر کاهش و در نتیجه ضمن افت شدید در کیفت محصول، راندمان به طور محسوسی نیز تنزل خواهد یافت. از سوی دیگر با افزایش رطوبت نسبی در سالن بویژه در طول دوره برداشت، شرایط برای طغیان و خسارت بیماری های لکه باکتریایی مهیا خواهد شد.

هوادهی بایستی پس از اینکه میسلیوم های قارچ به سطح خاک رسیدند و ۷۰٪ سطح بستر را سفید کردند، انجام شود. اگر هوادهی و حذف co2  زودتر  انجام شود رشد میسلیوم در داخل خاک متوقف و پین ها زیر خاکی تشکیل می شوند و پس از رشد و سربر آوردن از خاک، قارچهای کثیف و خاکی تولید خواهد شد که از نظر اقتصادی ، در بازار از استقبال کمی برخوردار خواهد بود.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
معمولا پس از گذشت سه روز از القای شوک سرمایی (هوادهی و سرمادهی)، اندام های اولیه باردهی تشکیل می شوند. این اندام های اولیه باردهی،  پریمورديا (Primordia) نامیده می شوند که در واقع اولین مرحله رشد زایشی قارچ تکمه ای محسوب می شود.

با رشد و نمو پریموردیا، اندام ته سنجاقی (Pinheads) تشکیل می شود.به ظهور اندام ته سنجاقی اصطلاحا Pinning گفته می شود. در واقع، آنچه که در تغییر شرایط برای تشکیل اندام های اولیه باردهی از همه مهمتر است، کاهش درجه حرارت، ورود هوای تازه و پایین نگه داشتن سطح گاز co2 و البته حفظ رطوبت نسبی سالن در دامنه 90-95%  است. اصولا قارچ تکمه ای، در مرحله زایشی خود به درجه حرارتهای بالاتر از ۲۰°C بسیار حساس است و بهتر است دامنه حرارتی هوای سالن 17-18 باشد.

تحقیقات ثابت کرده است که هر چه درجه حرارت محیط به ۲۰°C نزدیکتر باشد، قارچ بر روی بستر ضمن کاهش کمی و کیفی زودتر ظاهر و آماده برداشت خواهد بودو بعکس اگر در دمای بهینه(17درجه) نگهداری شود، کیفیت کمیت بهتر و قارچ ها بموقع بر روی بستر ظاهر خواهند شد. معمولا پس از 20-22 روز پس از خاکدهی یا 11 روز پس از شروع هوادهی اولین قارچها قابل برداشت بر روی بستر ظاهر خواهند شد.

عمدتا توصیه می شود تا در روز هوادهی تا روز 8-9 ( که پین ها به اندازه نخود رسیده ان pean size )پس از هوادهی از آبیاری بستر پرهیز شود، زیرا که مانع از تشکیل تعداد منطقی پین بر روی بستر خواهد شد.ولی این توصیه تنها در مورد خاک هایی با ظرفیت نگهداری بالا قابل اجراست. در صورت استفاده از خاک های پوششی داخلی توصیه می شود تا در روز هوادهی و 4-6 روز پس از هوادهی،سالن به آبیاری های سبک نیازمند است .

عدم تشکیل  سلول های پریموردیومی

به دلیل خشکی میکروکلیمای مناسب در خاک‌پوششی به‌ندرت سلول‌های پریموردیومی در خاک تشکیل می‌شوند. اگر در چنین محیطی قارچ بخواهد رشد کند، اکثراً در حاشیه و لبه‌ی ظروف کاشت که از رطوبت به نسبت بالاتری برخوردار است تشکیل‌شده و رشد می‌کند.

در لایه‌های غیرقابل نفوذی که براثر خشکی روی خاک‌پوششی تشکیل می‌شود، پین های کم و گاهی هیچ  پینی دیده نمی‌شود. علاوه بر خشکی عوامل دیگری همچون درصد دی‌اکسید کربن و یا درصد بالای رطوبت نیز باعث بروز چنین مشکلاتی ازجمله همین لایه‌ی غیرقابل نفوذ متراکم میسلیومی می‌شود.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

 

 برداشت Harvesting

پس از طی یک دوره رشد رویشی میسیلیوم در کمپوست و خاک پوششی به مدت 25 روز و بلافاصله یک دوره هوادهی حدود 11 روزه با انگیزه ورود به فاز زایشی، با ورود به سالن مشاهده خواهد شد که جمعیت قابل توجهی از پین های قارچ در سنین مختلف بر روی سطح بستر ظاهر شده است که باید وارد مرحله جدیدی از مراحل پرورش قارچ دکمه ای با نام برداشت شد.مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

دوره های برداشتی یا فلاش Flush

تشکیل و تکامل اندام های اولیه باردهی(پریموردیا) ، پین ها و سپس اسپوروفورهای بالغ( کلاهک های قارچ) در طی دوره 11 روزه هوادهی انجام می شود و پس از آن ظهور کلاهک های اماده برداشت در دوره های معین  و ثابت از حیث طول مدت و تناوب زمانی به نام فلاش صورت گرفته و باید در این مرحله اقدام به برداشت محصول کرد.  در زمان بین این فلاش ها هیچ قارچی بر روی بستر ظاهر نخواهد شد و بستر اصطلاحا به استراحت  یا Break   رفته است.

طول مدت هر فلاش حدود 7 روز است و تعداد فلاش به عوامل متعددی نظیر واریته اسپان مصرفی، استراتژی تولید در مزرعه، میزان کمپوست مصرفی در واحد سطح و میزان آلودگی در مزرعه بین 2تا4 فلاش متغیر است.در کشور ما عمدتا به دلیل عدم موفقیت کامل در کنترل بیماریها، سالن ها در دو فلاش برداشت می شوند.

عمدتا در فلاش اول انتظار می رود تا ۵۰ درصد، در فلاش دوم  ۳۵ درصد و فلاش سوم ۱۵ درصد ظرفیت تولیدی محصول سالن برداشت شود. برداشت بیشتر از سه هفته ضمن افت در کیفیت محصول تولیدی، خطر شیوع بیماری و آلودگی را در مزرعه را افزایش خواهد داد.مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ

در فلاش یک دمای بالای کمپوست باعث رشد سریع تر و رسیدن زودتر قارچ بر روی بستر می شود. کمپوست در فلاش اول فعالیت زیادی دارد و وقتی با دمای ۱۹-۲۰ کمپوست وارد این مرحله شویم  بعد از چند روز دما به ۲۴-۲۵ درجه می رسد. لازم بذکر است میزان فعالیت کمپوست ارتباط مستقیم با وزن کمپوست پر شده در واحد سطح دارد.

اگر دمای کمپوست ۲۱-۲۲ درجه در ابتدای فلاش اول باشد، با فعالیت کمپوست  احتمالا دما به ۲۶-۲۷ درجه خواهد رسید که در نتیجه قارچها  بر روی بستر به سرعت خواهند رسید و ضمن از دست دادن آب خود، بی کیفیت خواهند شد.  بنابراین دمای کمپوست را چند روز قبل از رسیدن به برداشت باید تنظیم و تحت کنترل خود درآورد . در صورتیکه در اولین روز برداشت دمای هوا سالن دردامنه بهینه خود (۱۶ تا ۱۷ درجه) نگهداری شود، یک روز بعد با افزایش  فعالیت و دمای کمپوست ، دمای هوا نیز افزایش و به18-17/5 درجه می رسد.

 

قارچ خوراکی دکمه ای فاقد لایه محافظتی محکم و پوست ضخیمی است که بتواند از آن در برابر عوامل بیرونی محافظت نماید، بنابراین نسبت به خشکی و رطوبت محیط بسیار حساس و تاثیر پذیر است.

میزان رطوبت نسبی سالن RH بر کیفیت قارچ تاثیر مستقیم دارد. قارچ ممکن است به ظاهر کیفیت مناسب بر روی بستر داشته باشد ولی در لحظه برداشت مرطوب و چسبنده بوده و به مجرد تماس با دست تغییر رنگ دهد. این اتفاق نشانه ای از رطوبت نسبی بالا و بیش از دامنه استاندارد آن (85-80%) درسالن است. کمبود رطوبت نسبی در سالن نیز می تواند مشکلاتی را در سالن ایجاد کند که مهمترین آن فلسی شدن کلاهک قارچ (scaling)، تغییر رنگ کلاهک قارچ، تبخیر زیاد در بستر و خشکی آن  و در نهایت افت کمی محصول است.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
فلسی شدن قارچ

رطوبت نسبی بالا در دوره برداشت نیز مشکلاتی عدیده ای را بهمراه خواهد داشت.یکی از علت های به وجود آمدن قارچهای خوشه ای یا  Cluster می تواند رطوبت زیاد سطح خاک پوششی یا رطوبت نسبی سالن زیاد در دوره cas-run  یا هوادهی باشد. قارچهای برداشت شده از خوشه یا کپه های قارچ به سرعت تغییر رنگ می دهند. از علل دیگر تشکیل قارچ خوشه ای می توان به مشکل ژنتیکی اسپان مصرفی یا حتی کیفیت نامناسب عملیات رافل اشاره کرد و در هر صورت بهتر است این گونه قارچها بسرعت از بستر برداشت شوند.

آبیاری در دوره برداشت

به ازای هر کیلو قارچ برداشت شده از بستر، ۲ لیتر آب از بستر کاسته می شود که یک لیتر آن را قارچ جذب می کند (حدود ۹۲-۹۳ درصد قارچ از اب تشکیل شده است ) و یک لیتر دیگر از سطح بستر و کلاهک تبخیر می شود. در نتیجه در هرفلاش برداشتی باید آب به مقدار کافی به بستر داده شود. لازم بذکر است میزان اب آبیاری، زمان آن و مقدار آب مصرفی در نوبت ابیاری متاثر از کیفیت خاک پوششی مصرفی و ظرفیت نگهداری اب آن است.

با خشک شدن خاک، نفوذ آب در خاک پوششی و بستر با مشکل روبرو می شود که همین موضوع یکی از علل کاهش تولید در برداشتهای بعدی سالن خواهد بود. بعضی پرورش دهندگان آبیاری را فقط بین فلاشها و در دوره استراحت سالن Break انجام میدهند و تعدادی هم روزانه بعد از برداشت آبیاری را انجام می دهند. همانطور که پیش از این اشاره شد ،تصمیم در خصوص انجام آبیاری در دوره برداشت  به  عواملی نظیر شرایط اقلیمی سالن، رطوبت خاک، نوع خاک و کیفت قارچ برای فروش بستگی دارد.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
ابیاری قطره ای در سالن های مدرن

 

پس از خاتمه فلاش یک باید شرایط را برای  ظهور فلاش دو آماده کرد. در این مرحله باید  دمای هوا در دامنه  ۱۶-۱۸ درجه نگهداری کرد. اختلاف دمای کمپوست و هوا نشانه میزان فعال بودن کمپوست، رشد سریع تر و محصول با کیفیت تر است.

برداشت سوم برای پرورش دهندگان به دلیل میزان محصول کم و احتمال شیوع بیماریها مخصوصا حباب خشک Dry bubble، تار عنکبوتی Cobweb و حشرات زیاد همیشه سؤال برانگیز بوده است. با این وجود بسیاری از پرورش دهندگان به علت هزینه ای که برای کمپوست و خاک پرداخته اند سعی به استفاده بهینه و حداکثری از کمپوست یعنی برداشت فلاش 3 از آن را دارند.

 

قارچها نسبت به شرایط برداشت و بعد از برداشت بسیار حساس هستند. یکی از بارزترین خسارات ناشی از شرایط بد  در زمان برداشت و پس از برداشت، تغییر رنگ قارچ است. نامناسب بودن شرایط پرورش مانند رطوبت زیاد یا کم، تبخیر کم، هوای کم، هوای خشک تغییر رنگ در کلاهک قارچ برداشتی را باعث می شوند. تغییر رنگ، تاخیر در برداشت و چیدن نامناسب نیز کیفیت قارچ را کاهش میدهد.

 

 

اندازه قارچ های برداشتی

قارچها را از نظر اندازه و قطر کلاهک به چند گروه تقسیم می کنند:

  • قارچهای کوچک Baby  با قطر ۱۵-۴۵ میلی متر
  • قارچهای متوسط با قطر ۴۵-۶۰ میلی متر
  • قارچهای بزرگ با قطر کلاهک آنها ۶۰-۱۰۰ میلی متر

 

کیفیت قارچ

کیفیت قارچ به رنگ، تراکم بافت، بسته بودن کلاهک و بوی مطبوع آن بستگی دارد. زمان برداشت یا به عبارت بهتر برداشت به موقع رابطه مستقم با کیفیت و ماندگاری قارچ دارد. قارچهای دارای بافت سفت و محکم و کلاهک بسته کیفیت و ماندگاری بیشتری دارند تا قارچهایی که بافت نرم دارند و کلاهک آنها از پایه در حال جدا شدن و یا جدا شده است. برداشت قارچ باید براساس بلوغ  و رسیدن( شروع به پشت باز شدن) انجام شود نه براساس اندازه قارچ.

هر گونه صدمه و ضربه به کلاهک چیده شده ناشی از فعالیت کپک ها، باکتری ها، فشارها و ضربات فیزیکی و عوامل محیطی باعث تغییر رنگ و افت کیفی محصول خوهد شد .

نکات مهم:

  • بیشترین مشکل کیفی در فلاش اول و روز اول برداشت، تغییر رنگ قارچ بر اثر حضور قطرات آب بر روی سطح قارچ و در روز آخر برداشت، پرده نازک، پایه قارچ بلند و تغییر رنگ است که کیفیت قارچ را کاهش میدهد.
  • در فلاش دوم مشکل عمدتا در روز آخر برداشت است. قارچها زود بالغ و باز می شوند.
  • در فلاش سه اغلب مشکل تغییر رنگ قارچ است.

بمنظور تشکیل تعداد مناسب قارچ بروی بستر ، کیفیت اجرای عملیات هوا دهی بسیار مهم است. اگر میزان دمای هوا  و گاز کربنیک در مرحله شروع هوادهی در یک دوره کوتاه زمانی مثلا 24ساعته کاهش  وبه میزان استاندارد و یا کمتر از آن برسد، موجب تشکیل تعداد زیادی قارچ بی کیفیت بر روی بستر خواهد شد. در این شرایط تعداد زیاد قارچ بر روی بستر ظاهر که باعث رقابت بین قارچها، نرسیدن آب کافی، افزایش دما و گاز کربنیک می شود و در نتیجه پایه  قارچ ها بلند و کلاهک آنها باز می شود. با کاهش تدریجی دما و گاز کربنیک (3تا4 روز) می توان براحتی از این مشکل فاصله گرفت.

 

 عملیات برداشت محصول

بهترین زمان برداشت هنگامی که قطر کلاهک به اندازه طول پایه یا دو برابر آن رسیده یا پیش از اینکه پرده زیر کلاهک در شرف بازشدن  قرار گیرد، تعریف می شود.  برای برداشت هر قارچ ابتدا آن را با انگشت شست و سبابه گرفته و ضمن فشار به پایین حدود ۳۰ تا ۴۰ درجه به یک سمت چرخانده تا ارتباط قارچ با هیفها قطع شود . سپس قسمت انتهایی پایه قارچ را که دارای خاک است را با فاصله 1/2 قطر کلاهک، از کلاهک با چاقوی ویژه قارچ چینی قطع می کنیم.

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
برداشت دستی

در ادامه در صورت بجا ماندن تکه ای از پایه قارچ در بستر ، این بخش را توسط چاقوی قارچ چینی از بستر بیرون آورده می شود. در حین برداشت باید از بجا ماندن پایه های قارچ در بستر، پین های ریز مرده، پایه های قطع شده و ریخته شده بر روی بستر پرهیز کرد باید افزوذ قارچ چین خوب کسی که ضمن برداشت کمی و کیفی مرغوب قارچ از بستر، به نظافت و بهداشت بستر توجه داشته باشد.

در سالن های مدرن با توجه به اینکه مقصد نهایی قارچ تولیدی صنایع تبدیلی خواهد بود، عمدتا برداشت توسط ماشین های برداشت با راندمان برداشت باورنکردنی 4000تا6000کیلو در ساعت انجام می شود.این در حالی است که راندمان برداشت دستی قارچ در حداکثر حدود 30تا35 کیلو در ساعت بازای یک کارگر ماهر قارچ چینی است.

هر چند توصیه می شود که بمنظور تولید قار چ با کیفیت حتی الامکان از آبیاری بر روی قارچ در طول فلاش  پرهیز شود، ولی به دلیل خاک پوششی مصرفی داخلی که ظرفیت نگهداری آب کمی نسبت به خاک های ایده ال اروپا( پیت) دارد، در کشور ما و در صورت استفاده از خاک های پوششی داخلی باید در طول برداشت با توجه به رطوبت بستر ، میزان قارچ موجود بر روی بستر و سن سالن به دفعات آبیاری در طول دوره برداشت انجام می گردد.

جنبه های بیوشیمیایی و مولکولي نمو اندام های باردهی

اصولا تشکیل اندام های باردهی در قارچ های خوراکی یک مدل مناسب برای مطالعه تمایز در موجودات پر سلولی می باشد. در این زمینه مطالعات زیادی بر روی قارچ تکمه ای انجام شده است. این مطالعات نشان داده اند که قند مانیتول (Manitol) به عنوان ایجاد کننده پتانسیل اسمزی (Osmoticant) عمل می کند. این قند در اندام ته سنجاقی تشکیل شده و تجمع می یابد. در طی نمو اندام های باردهی این تجمع ادامه می یابد. ظاهرة این قند در نمو اندام های باردهی نقش مهمی دارد.

در یک فلاش برداشت، دو مرحله متفاوت وجود دارد:

1-  مرحله شروع. در این مرحله میسلیوم رویشی به پریمورديا و اندام های ته سنجاقی شکل تبدیل می شود.

2- مرحله مورفوژنیک. در این مرحله، اندام های ته سنجاقی به تدریج به اندام های تکمه ای و درنهایت اندام های باردهی بالغ (دارای پایه، کلاهک، تیغه ها و غیره) تبدیل می شوند (1994 ,Rai and Saxena).

بر طبق یک نظریه، تمام و یا اغلب ظرفیت بالقوه تشکیل اندام ته سنجاقی قبل از اولین فلاش برداشت مشخص می شود، سپس در طی فلاش های برداشت بعدی، برخی از این اندام ته سنجاقی به اندام های باردهی بالغ تبدیل می شوند.

 

پس از برداشت  Post harvest 

با تولید و برداشت قارچ از بستر ظاهرا کار به اتمام رسیده است ولی کار تولید زمانی کامل می شود که قارچ باکیفیت مناسب به بازار عرضه شده باشد. قارچها حتی بعد از برداشت به رشد، تنفس و بلوغ خود ادامه میدهند که نتیجه آن کاهش وزن، باز شدن کلاهک، قهوه ای و فساد قارچ است.

باید توجه داشت که ماندگاری و طول مدت نگهداری قارچ پس از برداشت (shelf life) از اغلب سبزیجات کمتر است. بعد از برداشت، اندازه سلول ها بزرگتر می شود. این مسئله به مراتب در بخش کلاهک قارچ و Cap شدیدتر است. به طوری که در این ناحیه اندازه سلول ها ۵ تا ۱۰ برابر بزرگتر از سلول های ما معمولی می شوند. این افزایش فضای بین سلول ها را نیز شامل می شود. تنفس در بخش تولید اسپورها یا تیغه های شعاعی بنام گیلز gills افزایش می یابد به طوری که ۷۰ درصد اکسیژن دراین ناحیه مصرف می شود.

به سبب بالا رفتن تنفس در بخش تولید اسپور (تنفس در این زمان چهار برابر میزان تنفس گیاه اسفناج است که از نظر فعالیت تنفسی در بین گیاهان شهرت خاصی دارد)، مقدار مانیتول Manitol در بخش پایه کاهش پیدا می کند و سرعت جریان آب از بخش های زیرین به سمت کلاهک افزایش می یابد. مصرف آب نیز در این ناحیه بسیار زیادتر  از دیگر مناطق است.  در این صورت به علت از دست دادن آب، وزن خشک قارچ بیشتر و وزن کلی محصول کاهش میابد.

 

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100برای تازه کارها, هاگ
قارچ پشت باز

 

این تغییرات ۴۸-۷۲ ساعت بعد از برداشت اتفاق می افتد. در این شرایط کلاهک قارچ از پایه فاصله گرفته و سپس باز می شود. به مرور بافت قارچ نرم شده و رنگ آن تغییر می کند. علت نرم شدن بافت قارچ فعالیت میکروارگانیسم های موجود بر سطح آن است که بافت را بمرور تجزیه می کنند. آنچه بیش از همه باعث قهوه ای و زردی قارچ می شود فعالیت آنزیم ها است. آنزیم هایی نظیر تیروزیناز Tyrosinase که باعث اکسید شدن ترکیبات فنلی می شود و سپس مواد اکسید شده تبدیل به پلیمرهای قهوه ای رنگ بنام ملانین میشوند. مطالعه ملکولی حکایت از دخالت ۱۹ ژن در مرحله بعد از برداشت دارد. این ژنها در تغییرات بیولوژیک قارچ بعد از برداشت و کاهش کیفیت فعالیت می کنند.

در خاتمه خساراتی که در طول مراحل تولید ، بسته بندی و انتقال به بازار  به قارچ وارد می شود را به دسته های زیر تقسیم می شود:

  • تغییرات بیوشمیایی که در نتیجه واکنشهای آنزیمی در قارچ
  • خساراتی فیزیکی که در هنگام برداشت قارچ و بسته بندی یا حمل
  • بیماری های قارچی یا باکتریایی که منجر به ایجاد لکه یا تغییر رنگ قارچ می شوند
  • فاکتورهای محیطی از قبیل ازدیاد گاز کربنیک در زمان برداشت، دمای زیاد و کاهش

رطوبت ماندگاری مطلوب قارج را پس از برداشت کاهش خواهد داد لذا توصیه می شود به منظور غلبه بر این مشکل و کمک به سلامت قارچ، ماندگاری بیشتر و جلوگیری از تغییر رنگ قارچ به موارد زیر توجه شود:

  • انتقال سریع قارچ های برداشتی از سالن برداشت به واحد بسته بندی.
  • نگهداری قارچ های برداشتی در سردخانه با دمای 2-4 درجه و رطوبت نسبی 95% به مدت 10-15 ساعت با هدف متوقف کدن فعل و انفعالات آنزیمی قارچ.
  • انجام عملیات توزین و بسته بندی قارچ در سالن بسته بندی با دمای 12-15درجه.
  • انتقال سریع قارچ های بسته بندی شده به سردخانه انبارش بسته بندی و حفظ آن در دمای 2-4 درجه
  • انتقال قارچ هی بسته بندی شده به بازار مصرف و فروشگاه ها با ماشین های سردخانه دار در دمای 3-5 درجه
  • انتقال قارچ به یخچال فروشگاه ها در بدو ورود به فروشگاه

پخت سالن و تخلیه  Cook-out & Emptying

با اتمام برداشت عموما سالن پرورش تبدیل به منبع تکثیر و انتشار انواع بیماری ها و آفت در مزرعه می شود و لذا پیش از هر اقدامی لازم است تا نسبتا از بین بردن و عقیم کردن این منبع آلودگی در مجموعه اقدام گردد. برای این منظور توصیه  اکیدا می شود پیش از تخلیه نسبت از بین بردن این منبع آلودگی اقدامی موثر برداشته شود که به آن پخت سالن یا  Cook-out  گفته می شود.

در این عملیات در ابتدا دریچه های اگزوز،دریچه سیرکوله و دریچه هوای ورودی به سالن کاملا مسدود و سپس با استفاده از موادی نظیر نایلون، پارچه نسبت به درز بندی کامل درب های سالن اقدام خواهد شد.بدنبال این عمل با ورود مستقیم بخار آب به سالن دمای کمپوست و هوای سالن را به دمای 70 درجه رسانده و بمدت 10 ساعت سالن را در این وضعیت نگهداری خواهیم کرد.این عمل سبب از بین رفتن تمام آلودگی موجود در سالن و کمپوست خواهد شد و پس از سرد کردن سالن نسبت به تخلیه و شستشوی سالن اقدام خواهد شد.

در صورت مهیا نبودن امکانات  مجموعه از حیث سازه مناسب، ایزوله مطلوب سازه و دیگ بخار ، می توان از ابیاری بستر با فرمالین 4% به میزان حداقل  2 لیتر در متر مربع نسبت به مبارزه مناسب با آلودگی های سالن در روز قبل تخلیه اقدام نمود .

منبع : رسانه هاگ

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا