آکادمی آموزش پرورش قارچآموزش
موضوعات داغ

مراحل پرورش قارچ خوراکی از 0 تا 100 برای تازه کارها

خواندن این مقاله به علاقمندان و تازه کارهای کشت قارچ توصیه می شود.

خواندن این مقاله به علاقه مندان و تازه کار توصیه می شود. 0 تا 100 مراحل پرورش قارچ خوراکی در این مقاله از ابتدایی ترین موضوع ها به صورت کامل آموزش داده شده است.

معرفی فضای مناسب پرورش قارچ 

مکان هایی نظیر سالن‌های صنعتی، نیمه‌ صنعتی، گلخانه‌ها، سوله‌ها، مرغداری‌های متروکه یا محیط‌های خانگی شامل انبار، سالن، زیرزمین و از هر مکان مسقف با کف مفروش و دیوارهای سیمانی سالم می‌توان برای کشت قارچ به صورت آماتور استفاده کرد، ولی برای تولید صنعتی و حرفه ای باید نکات زیادی را برای انتخاب محل و ساخت سازه مناسب پرورش قارچ در نظر گرفت.

دراین راستا رعایت فاصله حداقل 500 متری از مجتمع های مرغداری و صنایع غذایی و در خصوص واحدهای تولید کمپوست 1000 متر از محل تولید و پرورش قارچ دکمه ای الزامی  است که البته این قانون فعلی است و شرایط سالنها و استانداردهای لازم در شرایط کامل استاندارد قارچ خوراکی دکمه ای درج شده و با تغییرات احتمالی بروزرسانی خواهد شد.

سالن پرورش قارچ

یک سالن خوب و مناسب از حیث ایزولاسیون و سیستم تهویه مناسب می تواند بازدهی پرورش قارچ را حدود 10 الی 20 درصد بالا ‌ببرد. هر چند تولید قارچ در هر سالنی با هر ابعادی امکان پذیر است؛ در کشور ما سالن هایی با ابعاد طول 24 متر، عرض 6 متر و ارتفاع  4/5 متر که توسط لوله های گالوانیز و یا طبقات آلومینیومی (طبقات هلندی)  طبقه بندی می شوند، مرسوم شده است.

سالن پرورش قارچ

 ابعاد این طبقات بر اساس طول و عرض سالن متغیر است. عمدتا عرض طبقات 1/6متر و طول آن متناسب با طول سالن با احتساب 2 تا 3 متر (تا 1/5متر از ابتدا و انتهای سالن) کوتاه تر تعیین می شود. تعداد طبقات نیز بر اساس ارتفاع سالن 3 تا 6 طبقه در نظر گرفته می شود. مرسوم است در سالن های پرورش قارچ ، طبقات در دو ردیف و در جهت طولی سالن ساخته می شود به شکلی که دسترسی به تمام نقاط طبقات از طریق 3 راهرو( راهرو وسط و راهروهای کناری -سمت دیوار) امکان پذیر است.

لازم بذکر است که در سالن های مدرن ابعاد طبقات، تعداد، ساختمان و مواد اولیه ساخت آن با سالنهای سنتی تفاوت هایی دارد. از مهمترین موارد آن می توان به عرض طبقات( 1/34 متر)، استفاده از طبقات هلندی با شکل و اختصاصات ویژه آن اشاره کرد. توصیه می شود در خصوص طراحی طبقات با کارشناسان مجرب مشورت گردد.

شمایی از وضعیت طبقات در سالن
شمایی از وضعیت طبقات در سالن

در صورتی که مساحت سالن برای پرورش قارچ به صورت آماتور بیش از 50 مترمربع باشد، کنترل دما و رطوبت توسط تجهیزات ابتدایی سالن (نظیر کولر آبی) به سختی انجام می شود و صرف هزینه های سنگین برای تامین تجهیزات لازم و ادوات تهویه ای، سرمایشی و گرمایشی مناسب، ضروری خواهد بود.

در کف سالن ها باید آبراه و فاضلاب مناسب با طول و عرض سالن جهت خروج آب شستشو تعبیه شود. نباید بر روی دیوارها ، سقف و اطراف کانال ها، دریچه ها و درب ها هیچ‌گونه درز و روزنه‌ای وجود نداشته باشد تا ضمن ممانعت از ورود آفات و عامل بیماری‌ زا به سالن ، حفظ دما و رطوبت در سالن به بهترین شکل صورت گیرد.

حفظ دما و ایزولاسیون سالن پرورش قارچ

در سالن پرورش قارچ مهم ترین عاملی که باید به آن توجه داشت ،حفظ ثبات دمایی سالن است که در این راستا مصالح مورد استفاده در ساخت سالن و رعایت مبحث ایزولاسیون سالن در ناحیه سقف،دیوارها و کف سالن دارای اهمیت ویژه ای خواهد بود. برای این کار می‌توان ازورقه‌های پلی استایرن به ضخامت 10 تا 5 سانتی‌متر( بر اساس دانستیته و ضریب هدایت گرمایی آن) در داخل سازه و دیوارهای سالن و یا ساندویچ پنل با ضخامت و دانسیته مناسب پلی ارتان استفاده نمود.

در طرح دیگری از  سالن‌ های پرورش قارچ، سالن یک گلخانه پلاستیکی و کاملا ایزوله است که در آن از لوله‌ های فلزی گالوانیزه برای شکل دهی و استحکام آن استفاده می‌شود. تعداد طبقات در این نوع سالن ها عمدتا 3 طبقه ولی در 3 ردیف و در طول سالن طراحی می شوند.

 تأسیسات مزرعه قارچ

برای پرورش قارچ به صورت آماتور که سالن پرورش با ابعاد کوچک و حداکثر 50 متر مربع خواهد، صرف هزینه های سنگین برای بخش تاسیسات منطقی و فاقد توجیه اقتصادی است و معمولا به نصب کولرهای آبی و استفاده از مه پاش و بعضا کولرهای گازی بسنده می شود.

در الگوهای قدیمی سالن های پرورش حرفه ای قارچ به منظور تهویه و تامین هوای مورد نیاز سالن از هواسازهای بزرگ که بصورت مشترک برای چند سالن به صورت همزمان با کانال هوای مشترک و دریچه های اختصاصی برای هر سالن استفاده می شده است. در کنار این هواساز دیگ بخار ، دیگ آبگرم و چیلری متناسب با سطح زیر کشت وجود داشت که  سالن های پرورش و هواساز مشترک را ساپورت می کردند و در عمل هواساز بهمراه دیگ آبگرم، بخار و چیلر همگی در کنار هم و در سالن تاسیسات مستقر بودند.

مهمترین نقطه ضعف این سیستم عدم امکان استفاده از هوای برگشتی سالن (هوای سیرکوله) و عدم دقت در تعیین میزان هوای ورودی به سالن به دلیل وجود دریچه های سنتی بوده است.

در نسل جدید سالن های پرورش ضمن رعایت دقیق مبحث ایزولاسیون، هر سالن مجهز به یک هواساز مستقل و هر هواساز دارای دریچه های هوای تازه و سیرکوله و اینورتور ( تنظیم کننده های دور موتور فن ها) است. در این مدل دیگ های آبگرم، بخار و چیلر در سالن تاسیسات مستقر و توسط لوله کشی های اختصاصی به هریک از هواسازها به صورت مجزا متصل می شوند.

انتشار هوا در داخل سالن پرورش قارچ:

به منظور ایجاد شرایط بهینه برای رشد قارچ از حیث دما، رطوبت و غلظت دی اکسید کربن در سالن های صنعتی و مدرن از هواسازهای ویژه ای استفاده می شود که این هواسازها به بخش های مختلفی نظیر فن، کویلهای سرمایی وگرمایی، دریچه ها یا دمپرها( شامل هوای تازه، سیرکوله سالن و هوای ورودی به سالن) ، بدنه ایزوله ، رطوبت زن و اینورتور مجهز شده است.ظرفیت و توان خروجی هوای این هواساز 20-22 متر مکعب در ساعت به ازای هر متر مربع سطح زیر کشت با فشار 750 پاسکال است.

هواساز سالن پرورش قارچ

به منظور فعالیت مطلوب و ایجاد شرایط بهینه برای پرورش قارچ در سالن، 3 نوع دریچه هوا در سالن به شرح ذیل تعبیه خواهد شد.ابعاد دریچه های مورد بحث بر اساس سطح زیر کشت متغیر است.

1- دریچه ورودی هوا به سالن پرورش قارچ :

وظیفه این دریچه، ورود هوای ترکیبی ( ترکیب هوای تازه و برگشتی بر اساس سن و نیاز سالن) از طریق هواساز به داخل سالن است. این هوا پیش از ورود به سالن به منظور تنظیم دما و رطوبت با توجه به مرحله رشد سالن از کوئل های سرمایی ، گرمایی و همچنین از اطاقک مهپاش عبور کرده و وارد سالن می شود. دمای هوا این دریچه از حیث القا دمای مورد نظر به کمپوست و محیط سالن از اهمیت ویژه ای برخوردار است به شکلی که برخی سالندارها با توجه به دمای هوا و کمپوست مورد نظر خود ،دمای هوای ورودی به سالن را بر اساس تجربه، وضعیت سالن از حیث ایزولاسیون، سوابق فصلی و منطقه ای تنظیم می کنند. اینورتور موجود در هواساز به عنوان ابزاری برای تنظیم سرعت جریان  هوا در هواساز و میزان هوای ورودی به سالن به کار گرفته می شود.

محل نصب این دریچه عمدتا در بالاترین قسمت از دیواری است که به راهرو بالا ( مزونین) متصل و در عمل دیواری است که درب ورودی سالن بر روی آن نصب شده، است.

در داخل سالن برای ایجاد شرایط یکنواخت اقلیمی از کانال پلاستیکی هوا رسان (کانال کیسه خیاری)استفاده می‌شود. این کانال‌ها  به دریچه هوای ورودی هوای سالن متصل شده و در طول سالن و تا انتهای آن امتداد پیدا می کند. بر روی این کانال پلاستیکی سوراخ هایی با قطر 5 سانت و در فواصل ثابت 50 سانتیمتری تعبیه خواهد شد. ندرتا این کانال در برخی از سالن ها تنها یک عدد و در راهرو وسط و در اکثریت سالن ها دو عدد و در راهروهای پشت طبقات تا انتهای سالن مستقر می شوند. از مزیت‌ های وجود این کانال ها می‌توان به یکنواخت شدن هوا رسانی و یکسان شدن دما، رطوبت و غلظت گاز دی اکسید کربن در همه جای سالن پرورش قارچ اشاره کرد.

کانال انتشار هوا در سالن

2- دریچه هوای برگشتی یا سیرکوله:

از آنجا که برای تنظیم هوای موجود در داخل سالن از حیث دما ، رطوبت و دی اکسید کربن در طول دوره رشد، هزینه های زیادی صرف می شود، هوای داخلی سالن که در ادامه نام هوای برگشتی یا سیرکوله خواهد گرفت ، به دلیل  رطوبت، دما و غلظت دی اکسید کربن مناسبی آن قیمتی و ارزشمند بوده و بنابراین باید از آن بیشترین استفاده را برد و نباید به راحتی این هوای قیمتی از دست داد. به همین دلیل توصیه می شود بر اساس سن و مرحله رشد سالن همیشه از 10 تا 100درصد دریچه هوای برگشتی سالن باز باشد. یکی از وظایف بسیار مهم  این دریچه و البته به همراه سرعت مناسب دور فن برای یکنواخت کردن دمای محیط و بستر است. محل استقرار این دریچه نیز عمدتا بر روی دیواری است که دریچه هوای ورودی به سالن مستقر است.

3- دریچه  اگزوز:

به منظور تخلیه گازهای متصاعد شده از بستر و قارچ در سالن و همچنین خروج رطوبت مازاد سالن، دریچه یا دریچه های اگزوز بر روی دیوار انتهایی سالن یا حتی درب انتهایی (درب تخلیه سالن)‌ و عمدتا در فاصله حدود 0/5-1متری از سطح زمین  ایجاد می شود. با هدف جلوگیری از ورود عوامل بیماری زا ،مگس ها ، گرد و غبار و حتی هوای گرم ،خشک یا سرد به سالن، این دریچه ها توسط دریچه های خودکار (که در اثر فشار هوا باز خواهند شد ) با نام  لوور و توری مناسب و بعضا فیلترهای مخصوص( فیلتر هود)پوشیده می شوند.

وضعیت استقرار دریچه ها

نکته بسیار مهم با هدف کنترل و جلوگیری از ورود عوامل بیماری زا و مگس ها به داخل سالن، نصب فیلتر مناسب بر روی دریچه مکش هوای تازه بر روی هواساز  است که در حفظ سالن در وضعیت بهداشتی مطلوب بسیار ضروری و حیاتی است .

 ورود به مبحث اندازه، تعداد و توضیحات هر یک از دریچه ها و سایر نکات فنی مرتبط به آنها از حوصله این مقاله خارج است و شما می توانید برای کسب اطلاعات تکمیلی به سایر مقالات مرتبط با این موضوع در سایت مراجعه نمایید.

سالن پرورش قارچ خوراکی

سایر اجزا سالن پرورش قارچ

همانگونه که اشاره شد سالن پرورش باید دارای سقف و دیوارهایی با عایق‌ گرمایی مناسب باشد.در  طراحی سالن پرورش ضمن تعبیه دریچه های عنوان شده ، باید دو درب را لحاظ کرد:

1- یک درب در انتهای سالن که به محیط بیرونی (محیط کثیف) باز می شود و از آن تنها برای عملیات پر و تخلیه سالن (در سالن های مدرن حتی برای عملیات خاکدهی) استفاده خواهد شد.

2- یک درب در ابتدای سالن که به راهرو اصلی محیط پرورش (محیط پاک) باز می شود و از آن برای تردد پرسنل ، ادوات و انتقال قارچ (در سالن ها با طرح قدیمی برای  انتقال خاک پوششی) استفاده خواهد شد.

ابعاد این درب ها بر اساس سنتی بودن (هر دو درب1/6*2/2 متر) و مدرن بودن (درب انتهای سالن 4/6*6/4 متر و درب ابتدایی سالن 1/6*2/2متر) متنوع است. نکته مهم در این بخش جنس درب( مقاوم در برابر زنگ زدگی که معمولا آلومینیوم توصیه می شود)  و عایق گرمایی آنها با هدف ثبات در شرایط داخلی سالن ها است.

کمپوست قارچ خوراکی Mushroom compost

کمپوستینگ یک فرایند زیستی است که بواسطه فعالیت تعداد بی‌شماری از میکروارگانیسم ها ماده اولیه آلی به ماده سیاه‌رنگ هوموسی تبدیل می‌شود که البته بر اساس نوع مواد اولیه و محصول نهایی این کمپوست مصارف گوناگونی نظیر پرورش قارچ، تقویت زمین های زراعی و… دارد.

قارچ خوراکی دکمه‌ای، موجودی هتروتروف بوده که برای تغذیه به شکل خاصی به مواد آلی نیاز دارد. از طرف دیگر باید گفت این قارچ گندرو، می‌تواند از کربوهیدرات‌ها، پروتئین‌ها و املاح معدنی بقایای موجودات مرده که به شکل قابل‌ جذب برای قارچ در آمده‌اند،تغذیه کند.

قالب کمپوست.فاز یک

کمپوست مهم‌ترین رکن تولید صنعتی قارچ است و کیفیت و کمیت قارچ برداشت‌شده رابطه مستقیم با نحوه‌ی تولید ،کیفیت و  کمیت کمپوست مصرفی دارد. هدف از تولید کمپوست، ایجاد یک محیط و بستر مغذی جهت رشد میسیلیوم و استفادها از مواد آن برای تولید قارچ است.

قارچ دکمه‌ای برخلاف قارچ صدفی و شیتاکه فاقد آنزیم‌های تجزیه‌کننده سلولز و لیگنین است.در حقیقت قارچ دکمه‌ای، یک تجزیه‌کننده ثانویه است، یعنی قبل از اینکه میسیلیوم این قارچ بتواند در ماده بستر خام رشد کند.این بدین معنی است ابتدا باید باکتری‌ها و قارچ‌های دیگر این مواد خام را به مواد قابل‌جذب و ساده تری تبدیل نمایند.بنابراین نیاز است ابتدا مواد اولیه توسط  سایر میکروب‌ها به مواد ساده‌تری تجزیه شده تا پس از بکارگیری آنزیم های ویژه که از طریق میسیلیوم قارچ بر روی مواد اولیه غذایی تراوش می شود ، ریسه قارچ خوراکی بتواند به‌آسانی مواد غذایی مورد نظر خود را از محیط جذب نماید.

اهداف تهیه بستر کشت قارچ

به‌طورکلی هدف اصلی از فرایند کمپوست سازی، تهیه یک بستر یا محیط کشت برای رشد مطلوب قارچ است، به‌نحوی‌که برای رشد میسیلیوم قارچ دکمه‌ای مناسب ولی برای رشد و تکثیر قارچ‌های رقیب مناسب نباشد.

در طی این فرایند به‌تدریج عناصر غذایی مطلوب برای میکروارگانیسم‌های رقیب، کاهش و در همان زمان عناصر غذایی مطلوب برای قارچ دکمه‌ای تولید و تجمع می‌یابد.البته عملیات ساخت کمپوست ضمن  تهیه یک بستر کشت انتخابی و مطلوب برای قارچ، باید بتواند ساختمان فیزیکی مناسب( شامل مقدار مناسب آب و pH بهینه) را در اختیار میسیلیوم این قارچ قرار دهد. ازآنجایی‌که کمپوست، مواد غذایی را برای رشد قارچ فراهم می‌کند، کیفیت و ترکیبات مواد اولیه آن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است.

بیشتر واکنش‌های شیمیایی داخل کمپوست که جریان تولید و آماده‌سازی کمپوست را مهیا می‌کند به‌وسیله میکروارگانیسم‌های موجود در ان صورت می‌گیرد. بنابراین پروسه تولید کمپوست یک پروسه زنده و وابسته‌ به حضور به ‌موقع و تکثیر به هنگام میکروارگانیسم‌های مفید است.

در این ارتباط باید افزود نحوه عمل‌آوری کمپوست یعنی اجرای صحیح و بموقع فعالیت های خاص بر روی توده کمپوستی بسیار حائز اهمیت است. تغییرات شیمیایی و تولید گرما  که در مواد اولیه کمپوست بواسطه فعالیت  میکروارگانیسم‌ها و همچنین فعالیت شمیایی مواد رخ می‌دهد، ضمن حذف باکتری‌ها و قارچ‌های ناخواسته، کمپوست را تبدیل به یک منبع غذایی بسیار مناسب برای رشدمیسیلیوم قارچ خوراکی خواهد کرد.

مهمترین اهداف ساخت کمپوست برای قارچ دکمه ای عبارت است از:

1- در ابتدا‌ ایجاد بستری مناسب برای فعالیت باکتری‌هاو قارچ ها و اکتینومیست های گرمادوست ، معتدل دوست و مزوفیلی است که بتواند مواد اولیه کمپوست را  طی تخمیر هوازی برای استقرار میسیلیوم قارچ  دکمه ای بر روی آن مهیا نماید.

2- تولید بستر  انتخابی مطلوب برای رشد قارچ دکمه‌ای  و میکروارگانیسم‌های همزیست آن و بستری نامناسب  برای رشد ارگانیسم های رقیب .این بستر باید حاوی مقادیر مناسب مواد غذایی، آب،آمینواسیدهایی باشد که به‌آسانی در دسترس و قابل جذب میسیلیوم قارچ تکمه‌ای باشند.

3- ایجاد ساختمان فیزیکی مناسب برای بستر به شکلی که ضمن وجود انواع مواد غذایی و آب مورد نیاز میسیلیوم قارچ  ، هوای موردنیاز برای رشد مطلوب میسیلیوم نیز در آن فراهم شود.

مواد اولیه برای ساخت کمپوست قارچ:

1- آب

وجود آب در کمپوست و پروسه ساخت کمپوست بسیار حیاتی و ضروری است . در صورتی که میزان آب در دامنه استاندارد و ایده الی برای ساخت کمپوست  وجود نباشد، قطعا کمپوست تولیدی در شرایط ایده ال کیفی و کمی قرار نخواهد گرفت.آب نیز نقش مهمی  در تنظیم PH  توده مواد اولیه و ایجاد بستر مطلوب برای رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها دارد.برای ساخت هر تن کمپوست فاز، حدود 5000 لیتر آب مصرف می شود.

بین میزان آب  و اکسیژن موجود در توده کمپوست یک رابطه‌ی معکوس وجود دارد.به این معنا که هر قدر مقدار آب کمپوست بیشتر باشد ( بالاتر از 75% رطوبت) به همان اندازه مقدار هوا در داخل کمپوست کاهش خواهد داشت و برعکس هر چه مقدار آب داخل کمپوست کم تر شود (کمتر از۶۷ درصد ) مقدار هوای داخل کمپوست و در نتیجه تهویه آن بیشتر خواهد شد و در نتیجه ضمن کمبود آب برای پروسه های میکروبی مهم توده، به دلیل تبادلات گازی و گرمایی بیش از حد، توده کمپوست به دمای مورد نظر نخواهد رسید.

آبیاری بیش‌ازحد کمپوست منجر به پر شدن فضاهای داخل کمپوست با آب شده و ضمن کاهش قدرت نفوذ اکسیژن به داخل کمپوست، تهویه و تبادلات گازی آن را با مشکل مواجه می‌کند که این امر موجب ایجاد شرایط بی هوازی و تخمیر بی هوازی در کمپوست می‌شود.

اگر  رطوبت کمپوست در حد نرمال (72-74%)باشد میزان تخلخل و فضای داخل کمپوست در حد مناسب شده که نتیجه آن سهولت جریان هوا و سایر گازها در توده کمپوست، تخلیه حرارتی  کمپوست و در انتها کمپوست به‌راحتی به پیک حرارتی موردنیاز خواهد رسید. بنابراین حفظ رطوبت در حد اپتیمم در کمپوست طی دوره تولید و عمل‌آوری کمپوست یکی از فاکتورهای مهم برای تولید کمپوست با کیفیت با درصد باردهی بالا است.

2- کلش گندم

مناسب ترین و مهم‌ترین ماده اولیه جهت ساخت کمپوست قارچ دکمه ای، کلش گندم است.  به دلیل اختلاط و بهم زدن های مکرر ، دما و رطوبت بالا و همچنین پروسه تخمیری هوازی صورت گرفته در طول پروسه کمپوست سازی وجود ماده اولیه ای با ساختاری منعطف و مستحکم برای تولید کمپوست مرغوب حیاتی است. در صورت عدم وجود این خصلت در کلش گندم، طی مخلوط کردن‌های متوالی، الیاف کمپوست خرد و له خواهد شد که درنهایت ضمن گریسی و چسبنده بودن توده، کاهش جریان هوا و اکسیژن رسانی در توده، کمپوست تولید شده از کیفیت مطلوبی برخوردار نخواهد بود.

کلش، یکی از مهمترین مواد اولیه در ساخت کمپوست

کلش های کهنه و چند ساله نیز مناسب ساخت کمپوست نیستند. آنها نیز با گذشت زمان و به دلیل از دست دادن قدرت استحکام خود( پوشش واکسی سطح خود) ، باعث گریسی شدن توده کمپوست و به دلیل عدم جریان بهینه هوا و تبادلات گازی مناسب ، افت فاحش کیفیت کمپوست تولیدی را بهمراه خواهد داشت.

ساختار کلش گندم

حفظ ساختار کلش بعد از خیس شدن اولیه و در طول پروسه ساخت کمپوست بسیار  مهم است.  کلش‌ با طول   بلند و سختی مناسب در این خصوص بسیار مطلوب و نقش مهمی در ساخت کمپوست ایده ال دارند. بنابراین در تمام طول مسیر ساخت کمپوست کلش باید به‌صورتی باشد که ضمن استحکام مطلوب قابلیت جذب و نگهداری بالای آب را نیز داشته باشد.

کلش گندم حدودا حاوی ۳۶ درصد سلولز،  ۲۵درصد پنتوزان، ۱۶ درصد لیگنین است.سلولز و پنتوزان، هیدروکربن هایی هستند که از تجزیه آن‌ها قندهای ساده ای به وجود می آید ولی لیگنین در نیمه انتهایی فاز یک کمپوست سازی و در دمای بالا به کمپلکس لیگنین هوموس – ازت که یکی از مهم‌ترین ترکیبات هیدروکربنه پروتئینی قارچ است، تبدیل می‌شود. رطوبت متوسط کلش در ایران 15تا20درصد است. بازای هر کیلو کلش مصرفی در پروسه ساخت کمپوست،  2/5تا3/5کیلو گرم کمپوست تولید خواهد شد.

انتخاب، خرید و انبارش کلش گندم نیازمند به دقت و حساسیت بالایی است. از کلش‌های سالم و مناسب هرسال برای تولید کمپوست تا ابتدای فصل برداشت گندم سال بعد باید استفاده شده و از انبارش و مصرف چند ساله آن باید خودداری شود .  جهت حفظ ایمنی وکیفیت پرس های کلش خریداری ‌شده باید آنها در تایه هایی با ابعاد مناسب و  با فواصل معین از هم نگهداری کرد.

باید بین توده‌های انبارشده کلش‌ با توجه به فضای موجود، میزان کلش انبار شده و میزان مصرف فاصله مناسب(40 تا20 متر) وجود داشته باشد تا در هنگام بروز آتش‌سوزی، از انتشار آتش به سایر توده های انباری کلش جلوگیری بعمل آید. در این ارتباط ادوات و امکانات اطفاء حریق مناسب بسیار حیاتی است.

3- کود مرغی :

کود مرغ تخلیه شده از سالن های پرورش مرغ گوشتی عمدتا حامل خاک اره ، کارتن های مقوایی و سایر کربوهیدرات های ساده بوده که به‌راحتی و در ابتدای پروسه تولید کمپوست قابل تجزیه هستند. از طرف دیگر  این کود حاوی ازت بالایی در حدود3/5-4/5 درصدماده خشک است .بنابراین کود مرغ علاوه بر تأمین ازت مورد نیاز ، منبع کربوهیدراتی ساده برای  شروع پروسه ساخت کمپوست و همچنین منبعی از میکروب های متنوع و فراوان مفید در ساخت کمپوست است.  میزان متوسط  رطوبت کود مرغی در ایران 30تا 40درصد است.میزان مصرف آن بر اساس میزان ازت آن 68-75% وزنی کلش مصرفی است.

میکروارگانیسم‌های مزوفیل موجود در توده مواد اولیه در آغاز پروسه ساخت کمپوست، کربوهیدرات‌های ساده موجود در توده را تجزیه و ضمن تولید گرما مقدمه‌ای برای شروع فعالیت‌های میکروارگانیسم‌های معتدل دوست و گرمادوست در ادامه مسیر ساخت  کمپوست خواهند بود.

از آنجا که  از کود مرغی  بعنوان منبع اصلی میکروب های شرکت کننده در پروسه تخمیر هوازی کمپوست نام برده می شود، آگاهی از میزان آنتی بیوتیک مصرفی مرغ ها در زمانی که در مرغداری ها نگهداری می شوند می تواند نقش تعیین کننده ای در کیفیت کمپوست تولیدی داشته باشد که متاسفانه در حال حاضر به دلیل سیستم کاملا سنتی تامین کود مرغی در ایران ، اطلاعات دقیقی از این حیث در اختیار واحد تولید کمپوست قارچ قرار نمی گیرد.

کود مرغ را به دلیل رطوبت و ویژگی های خاص آن به مدت طولانی( بیش از 3تا2 هفته) نمی توان انبار و نگهداری کرد. در صورت نگهداری طولانی مدت، کود مرغی  اصطلاحا خود سوزی کرده و ضمن تولید گرما وبخار ، میزان قابل توجهی از نیتروژن و میکروبهای مفید خود را از دست خواهد داد. به همین دلیل باید به صورت تدریجی و متناسب با میزان مصرف،کود مرغی تازه وارد مزرعه و خط تولید کمپوست شود.

نکته مهم در بحث نگهداری کود مرغی اینست که نباید کود مرغ را در تناژ و مقادیر زیاد (و به صورت تل بزرگ) و بمدت طولانی نگهداری کرد. نگهداری کود مرغ در تناژهای 50 تا70 تنی ( بر اساس میزان مصرف) و در زیر یه سقف، راحت ترین و مناسب ترین شکل نگهداری کود مرغی است. توصیه می شود به منظور از حصول اگاهی از کیفیت کود مرغ مصرفی، در لحظه تخلیه کود مرغی با تهیه نمونه کاملا تصادفی از توده کود مرغ تخلیه شد و ارسال به آزمایشگاه از پارامترهای مهم آن یعنی رطوبت و میزان ازت آن اطلاع حاصل شود.

کود مرغی

4- سنگ گچ (ژیپسم)

” سنگ گچ ” یک ماده معدنی بسیار نرم است که تحت عناوین “ژیپسم” و “سولفات کلسیم آب دار” شناخته می شود.  سنگ گچ با فرمول CaSo4, 2H2O  در واقع همان سولفات کلسیم آب دار طبیعی است که در طبیعت به چندین فرم بلوری یافت می شود. سنگ گچ پس از استحصال از معادن به کارگاه های ویژه جهت آسیاب و تبدیل به پودر ارسال می شود. میزان رطوبت سنگ گچ  حدود 20 درصد است.میزان مصرف آن 10-15% وزنی کلش مصرفی تعیین می شود.

سنگ گچ یا سولفات کلسیم با توجه به اختصاصات ویژه خود به دلایل زیر به کمپوست اضافه می‌شود

۱- بهبود ساختار و ساختمان کمپوست و بالا بردن میزان تخلخل و تهویه بهتر کمپوست می شود.

2- مانع از گریسی شدن الیاف کمپوست و  چسبندگی آن ها می شود.

3- سبب تنظیم PH در طول پروسه ساخت کمپوست خواهد شد.

5- وجود کلسیم در سنگ گچ اضافه شده به توده برای رشد میسیلیوم در مراحل پرورش مطلوب است.

6- حفظ ونگهداری رطوبت کمپوست در فاز 1 و2.

7 – با جذب گاز آمونیاک موجود در توده کمپوست، از آن به عنوان تله آمونیاکی  یاد می شود.

معدن سنگ گچ

 

عملیات کمپوست سازی در دو مرحله شامل فاز یک ( out door)  و فاز دو (In door) صورت می پذیرد.

 فاز یک کمپوست سازی  out _ door

مهمترین اهداف فاز یک ساخت کمپوست اختلاط مواد اولیه، تامین رطوبت و اکسیژن مورد نیاز پروسه و همچنین ایجاد شرایط ایده ال برای تبدیل مواد اولیه مصرفی به توده ای  بعنوان کمپوست فاز یک است.در این فاز فعالیت های صورت گرفته در کمپوست شامل فعالیت های بیولوژیکی و شیمیایی است.

ساخت کمپوست فاز یک با خیس کردن کلش یا Prewet و ترکیب آن با سایر مواد اولیه شروع می‌شود. خیس کردن یکنواخت  کلش اهمیت زیادی در تولید کمپوست یکنواخت دارد. این کار به روش‌های گوناگونی نظیر خواباندن کلش در حوضچه یا استخر،  آب پاشی بارانی، غوطه کردن پرس کلش ها در حوضچه آب توسط دستگاه‌های مخصوص انجام می‌شود.این عملیات در محیط باز و در محوطه کمپوست سازی انجام می‌شود.

طول مدت اجرای این مرحله از کار  بسته به نوع کلش، فصل کار و روش خیس کردن از چند ساعت تاچند روز خواهد بود. پس از خیس کردن یکنواخت کلش، کلش های خیس شده توسط لودر به شکل یک توده بزرگ در خواهدآمد. نکته قابل ذکر در این مرحله اینست که گرم شدن توده کلش علامت آغاز پروسه تخمیر و رسیدن دمای آن به محدوده 45-55 درجه سانتیگراد نشانه ای بر زمان اختلاط کلش با سایر مواد اولیه است.

در سوی دیگر با هدف ترکیب یکدست و ایجاد یه توده همگن، تمام کود مرغ با تمام سنگ گچ مصرفی توسط لودر یا تراکتور بیل دار کاملا با هم مخلوط می شوند.سپس کلش خیس خورده را با ترکیب کود مرغ و سنگ گچ را توسط لودر یا ماشین های ویژه اختلاط ( Mixer line) کاملا یکدست و یکنواخت با هم مخلوط می شوند.اختلاط یکنواخت و مناسب مواد اولیه اهمیت بسیار زیادی در تولید کمپوست خوب دارد. در حین اختلاط مواد با یکدیگر در صورت نیاز به صورت بارانی به توده آب اضافه می شود. لازم بذکر است با هدف تولید یکنواخت باید کود مرغ قبل از ترکیب با سنگ گچ حتما اسیاب شود.

بعد از این مرحله، مواد اولیه را به شکل  توده‌ای بزرگ درمیاورند.علت این اقدام اینست که ضمن حفظ دما، گاز آمونیاک ، انرژی و رطوبت توده ،انجام واکنش‌های شیمیایی و میکروبی در بهترین وضعیت ادامه یابد.

در روش  سنتی این توده توسط لودر و دستگاهی بنام کمپوست برگردان ( کمپوست ترنر) به‌صورت قالب چهارگوش و طویل در خواهد آمد. با  قالب زدن دمای کمپوست در مرکز آن تا 75-80، دمای اطراف مرکز نزدیک ۴۰-۵۰ و لایه سطحی  که در معرض محیط هوای خارج و بسته به شرایط آب‌وهوا بین ۰-۳۰ درجه، خواهد رسید.

برای یکنواخت کردن دما، رطوبت و انجام فرایندیکسان میکروبی در تمام بخش های  توده ،برگردان یا هم زدن قالب با فواصل زمانی مناسب توسط کمپوست ترنر انجام می‌شود.در هر مرحله از قالب زدن بر اساس میزان نیاز توده به آب و با هدف جبران و تامین آب از دست رفته ناشی از تبخیر یا مصرف میکروب ها،به توده آب اضافه می شود. برای محافظت از عوامل طبیعی مانند آفتاب و باران عملیات ساخت قالب و برگردان آن در محل مسقف محوطه کمپوست سازی انجام می‌شود.

فاز یک کمپوست

با شروع فعالیت میکروارگانها ،افزایش دمای توده ،تجزیه  ترکیبات نیتروژن دار به ترکیبات ساده تر، گاز آمونیاک تولید می‌شود. بخشی از این گاز متصاعد و بقیه با آب درون کمپوست مخلوط و تبدیل به آمونیوم می‌شود. این امونیوم سبب افزایش شدید اسیدیته توده می شود که با هدف کنترل میزان اسیدیته در دامنه 8-8/5 از پیش سنگ گچ طبق محاسبات به مواد اولیه اضافه می شود.

با  انجام آبیاری های متعدد بر روی قالب در هر بار قالب زدن با هدف جبران آب از دست رفته از طریق تبخیر یا آب مصرفی میکروبها یا آب خارج شده از زیر قالب  ، قالب زدن های متعدد با اهدافی نظیر افزودن مکمل‌های احتمالی یا جلوگیری از تخمیر ناهمگن در توده،کمپوست  در قالب فشرده‌شده که در کنار آب تولیدی توسط میکروب‌ها و نفوذ آب ثقلی به‌طرف پایین و مرکز توده، منجر به انسداد منافذ هوایی قالب می شود که درنهایت فعالیت هوازی در مرکز تحتانی توده به حداقل ممکن خواهد رسید.

ازآنجا که تخمیر بی هوازی بر عکس تخمیر هوازی به دلیل رطوبت بالا و کمبود اکسیژن بدون تولید گرما صورت میگیرد، براحتی می‌توان از وجود آن بر اساس کاهش  میزان دما در مرکز و بخش تحتانی قالب  پی برد.بدیهی است پس از هر بار قالب زدن افزایش دما در مرکز قالب دیده می شود که پس از چند روز به دلیل افزایش شرایط بی هوازی مجددا افت دما را در مرکز قالب را شاهد خواهیم بود.برای پی بردن به دمای مرکز قالب از دماسنج های دیجیتال  میله ای بلند استفاده می شود. نکته بسیار مهم در  ساخت کمپوست موفق ثبت تمام اتفاقات، دماها در نقاط مختلف ، شواهد و آمار مربوط به هر بچ کمپوست تولیدی است.

شرایط محیطی ،فصل و کیفیت مواد اولیه مصرفی در میزان بی هوازی تودن کمپوست بسیار دخیل هستند. به همین دلیل در فصول خنک و سرد سال عرض و ارتفاع قالب در حداکثر اندازه خود (ارتفاع 1/8،عرض2-1/8 متر) و در فصل گرم سال با هدف اکسیژن رسانی حداکثری عرض قالب 30-50 سانتی مترکوچکتر در نظر گرفته می شود.طول دوره ساخت کمپوست فاز یک در روش سنتی 20 تا24 روز به طول می انجامد ضمن اینکه میزان یکنواختی کمپوست از حیث رنگ، گرما و رطوبت در حد ایده الی نسبت به روش های مدرن آن نیست.

در مراکز مدرن و به روز ساخت کمپوست ضمن توجه به کیفیت مواد اولیه مصرفی، کاهش خطای انسانی در پروسه ساخت کمپوست، به کیفیت اختلاط مواد و همچنین ایجاد بهترین شرایط برای تخمیر هوازی از حیث انتشار اکسیژن، استفاده حداکثری از گاز آمونیاک تولیدی توده، دما و رطوبت توجه استثنایی می شود.

دستگاه اختلاط یا Mixer line

برای این منظور استفاده از  ادوات ویژه خیساندن کلش، ماشین الات اختلاط (Mixer line)، کف هواده در محل انبارش موقت توده پس از اختلاط ، سازه بونکر با کف هواده، ادوات ویژه پر کن بونکر، سیستم های ویژه جهت هوادی اتوماتیک و منظم هوادهی در بونکر و… استفاده می شود که نتیجه به خدمت گرفتن این امکانات ضمن ایجاد یکنواختی حداکثری در توده کمپوست فاز یک از حیث رنگ، دما، ساختمان و ساختار، فون میکروبی، پارامترهای شیمیایی و… ، کوتاه شدن طول دوره فاز یک ساخت کمپوست به 11تا 13 روز است که نتیجه این کوتاه شدن بهبود کیفیت ساختاری و مغذی بودن کمپوست در قیاس با کمپوست های سنتی فاز است.

کف هواده

پرکن بونکر و تونل filling machine

 

بونکر چیست

بونکر Bunker سازه ایست با دیوارها و کف بتونی که  هوا با فشاری بالا از سوراخ‌هایی بنام‌ اسپیگوت که در لایه‌ی زیرین و کف  آن تعبیه‌شده، خارج می‌شود.لوله‌های ویژه انتقال هوا که اسپیگوت ها بر روی آن مستقر شده است، به دستگاه هواساز پر توانی متصل است.لازم به ذکر است در صورت خاموش بودن فن دمنده بونکر، آب اضافی  توده از اسپیگوت ها خارج میشود. اکثراً بونکرها دارای ۳ دیواره هستند. البته بونکرهای نیم باز و کاملاً مسقف حتی با درب نیز برحسب شرایط محیطی و آب‌وهوا ساخته می‌شود. ابعاد بونکرها بر اساس حجم توده کمپوست تولیدی متغیر است. عرض ان 4یا 6 متر، ارتفاع 6 و طول بر اساس برنامه های واحد تولید کمپوست متغیر است.

بونکر ها ازنظر فشار هوا به دودسته تقسیم می‌شود.

بونکر
بونکر
بونکر کم‌ فشار:

در بونکرهای کم‌فشار تعداد اسپیگوت ها در واحد سطح زیاد است و هوا با فشار کم وارد می‌شود و فاصله‌شان از هم ۲۰-۴۰ سانتی‌متر و فقط منفذ هرکدام ۵-۱۵ میلی‌متر و فشاران ۲۰۰۰-۳۵۰۰ پاسکال است در این صورت کمپوست باید بسیار یکنواخت دربونکر پر شود به‌ طوری‌که هوا بتواند به تمام نقاط کمپوست برسد.

بونکر پرفشار:

تعداد اسپیگوت ها کم و درنتیجه هوا با فشار از منافذ خارج می‌شود بنابراین مقاومت کمپوست تأثیر کمی بر فشار هوا دارد فاصله اسپیگوت ها از هم ۴۰-۶۰ سانت و قطر منفذ ۵-۶ میلی و فشار هوا ۴۵۰۰-۹۰۰۰ پاسکال است.

با توده کردن کمپوست و هوادهی از کف، فعالیت میکروب‌ها آغاز می‌شود و دما بصورت تدریجی افزایش یافته و به ۸۰ سانتی‌گراد می‌رسد. افزایش دما و رسیدن به ۸۰ درجه نشانه شرایط مناسب کمپوست، مخلوط شدن یکنواخت مواد اولیه، مقدار کافی اکسیژن و عدم وجود توده بی‌هوازی در بونکر است. رطوبت زیاد، رنگ زرد، بوی زننده و دمای کم کمپوست نشانه‌ی بی‌هوازی شدن کمپوست است.

هوای لازم برای هر تن کمپوست قارچ

برای هر تن کمپوست فاز یک ۱۵ مترمکعب در ساعت هوا لازم است. درصورتی‌که مقدار هوا و اکسیژن کافی باشد تولید گازکربنیک در وسط کمپوست به 2۰ درصد خواهد رسید. برای یکنواختی در کمپوست و تولید کمپوست هموژن هر ۲ تا ۳ روز یک‌بار کمپوست را از بونکری به بونکر دیگر جابجا می‌شود. تعداد جابجایی بونکرها با توجه به فصل و سایر پارامترها 3تا4 بونکر هست.

درجه حرارت بالا در کمپوست قارچ:

میکروب‌های موجود در کمپوست برحسب دما به سه دسته مزوفیل (در دمای  20-35 درجه)، معتدل دوست ها(35-50درجه) و ترموفیل (در دمای 50-65درجه) تقسیم می‌شوند.شرایط عمومی کمپوست باید زمینه و امکان رشد مطلوب همه میکروارگانیسم‌های هوازی در توده کمپوست را فراهم کند. در چنین شرایطی بدلیل فعالیت مستمر بیولوژیکی توده در کنار فعل و انفعالات شیمیایی انرژی زا نظیر Condensation , Polymerisation , Autoxydation باعث ایجاد حرارت حدود 80-65 سانتی‌گراد در توده کمپوست می‌شود.

در مراحل اولیه تهیه کمپوست ارگانیسم های مزوفیل و معتدل دوست با استفاده از هیدرات‌کربن های ساده و رطوبت موجود به ترکیبات ازته حمله کرده و بتدریج ضمن آزاد سازی گرما و گاز آمونیاک جای خود را به دیگر میکروب‌ها و در حقیقت میکروب های جایگزین یا همان ترموفیل ها می‌ دهند. در حقیقت با بالا رفتن دمای توده و عبور از ۵۶ درجه سانتی‌گراد، فعالیتهای میکروبی در توده کند شده و تا دمای حدود 75درجه،  فعالیت‌های میکروبی و شیمیایی ذکر شده باهم انجام و سبب افزایش دمای کمپوست به بیش از 80 درجه خواهند شد.

در مرحله قالب کمپوست یا در بونکر، ارگانیسم های مزوفیل درلایه سرد خارجی توده تجمع نموده درحالی‌که ارگان های گرمادوست بیشتر در مرکز توده قرار دارند. همین واقعیت دلیل وجودی برگردانهای متوالی قالب ها یا جابجایی کمپوست در بونکر است. لازم بذکر است دلایل دیگری منجمله انتشار یکنواخت رطوبت در توده، افزودن آب مورد نیاز ، برهم زدن فشردگی اجزا کمپوست  و… در این تصمصیم نقش دارند.

از میان ارگان های ترموفیل فعال در پروسه ساخت کمپوست فاز یک، باکتری ها مهم ترین نقش را  ایفا می کنند که سهم اکتینومیست ها ( که به نوعی باکتری گرم مثبت هستند) قابل توجه است . اکتینومیست ها به‌صورت لکه‌های سفید در مراکز گرم کمپوست توسعه یافته و در همین حین ضمن تجزیه ترکیبات نیتروژن دار کمپوست ، گاز آمونیاک آزاد می کند.

برای آنکه مواد و عناصر موجود در بستر کشت به یک محیط مناسب برای رشد و نمو قارچ دکمه ای تبدیل شود، ابتدا بایستی این مواد به خوبی تخمیر شوند. این عمل به وسیله میکروارگانیسم های هوازی داخل بستر کشت انجام می شود. در واقع، هوادهی و به هم زدن متوالی کمپوست باعث میشود که هوای تازه به درون توده کمپوست نفوذ کند و سپس با قالب زنی یا جابجایی بونکر مجدد، گرما و شرایط لازم برای شروع مجدد فعالیت باکتریهای هوازی تأمین می شود.

به صورت کلی، آنچه که اتفاق می افتد آن است که در فرایند تخمیر هوازی، ابتدا باکتری ها و قارچهای مزوفیل فعال می شوند که می توانند در دمای ۲۵°C به خوبی رشد کنند. با افزایش درجه حرارت این موجودات از بین رفته و گروه دیگری که می توانند دماهای حدود ۴۸°C را تحمل کنند، فعال می شوند. در این ارتباط می توان به گروهی اشاره کرد که در حرارت ۴۵ – ۵۵°C به خوبی رشد می کنند .

پس از مرگ باکتری ها و قارچهای گرمادوست، میسلیوم قارچ تکمه ای می تواند برای رشد ونمو خود از پروتئین ها و سایر ترکیبات مفید بدن آنها استفاده کند. علاوه بر این، در طی تهیه بستر کشت، قسمتی از نیتروژن با وزن مولکولی پایین به مولکولهای لیگنین کمپوست پیوند می خورند و یک ترک مفید به نام لیگنین – هوموس با نیتروژن فراوان به وجود می آورند. این عمل زمانی اتفاق می افتد که دیا بالا بوده، لیگنین تا حدی شکسته شده و آمونیاک در اثر تجزیه پروتئین و اوره آزاد شده است.
چنانچه بخواهیم مکانیسم کمپوست سازی در مرحله را بیشتر مورد بررسی قرار دهیم بایستی به تنها متناوب درجه حرارت که با تغییر تعداد باکتری های گرمادوست همگام است، توجه نماییم. در ابتدا باکتری ها و قارچهای موجود در مواد زمینهای کمپوست (میکروارگانیسم های مزوفیلیک که در درجه حرارت ۵ – ۳۵°C رشد می کنند) کربن و نیتروژن آلی محلول را جذب و سپس کاه و کلش را می شکنند.در نتیجه، مخلوطی از سلولز، همی سلولز و لیگنین به وجود می آید. در این مرحله انرژی گرمایی زیادی تولید میشود. در اواسط مرحله کمپوست سازی، در اثر عواملی مانند آزادشدن آمونیاک و کربن، قالب زنی های متعدد و همچنین فعالیت باکتری های هوازی، گرمای زیادی تولید می شود و گاهی اوقات درجه حرارت کمپوست در روش سنتی به ۷۵°C و در روش مدرن (استفاده از بونکر) به ۸۱°C می رسد. گرمای زیاد موجب انجام واکنشهای قهوه ای شدن کمپوست می گردد .

اکنون ثابت شده است که اگر کمپوست درجه حرارت بالای ۷۵°C را نبیند و فقط به ۴۸ – ۵۱°C اکتفا شود، حدود یک سوم پتانسیل عملکرد خود را به نمایش نخواهد گذاشت. در درجه حرارت بالای ۷۵°C واکنش های شیمیایی رخ می دهند و ترکیباتی به وجود می آورند که برای رشد میسلیوم قارچ مفید می باشند. با تداوم افزایش درجه حرارت، به تدریج از تعداد باکتری های گرمادوست نیز کم میشود.

بنابراین، در طی مرحله کمپوست سازی، ابتدا کمپوست را در معرض درجه حرارت بالا قرار داده تا واکنش های شیمیایی انجام شود و پس از آن کمپوست را در معرض باکتری ها و قارچهای گرمادوست قرار میدهند (در محیط آزاد به مدت یک شبانه روز رها می کنند) و یا آن را با این میکروارگانیسم ها تلقیح می نمایند (با استفاده از کمپوست بخش پایانی مرحله II و یا کشت خالص این میکروارگانیسم ها).

پایان فاز یک کمپوست سازی

همانطور که پیش از این نیز اشاره شد طول دوره فاز یک سنتی 20 تا24 روز و در مزارع مدرن 11تا 13 روز خواهد بود.هنگامی که فاز یک کمپوست سازی خاتمه می‌یابد، بوی تند آمونیاک از کمپوست استشمام می‌شود، رنگ قهوه‌ای تیره آن حاکی از انجام کامل عمل کارامیلیزاسیون یا Caramelization  مواد قندی در دمای بالا است. رطوبت کمپوست در این زمان 72-74 درصد باید باشد. در این حالت با فشردن کمپوست در دست قطرات آب بین انگشتان ظاهر می‌شود. کمپوست دارای الیاف بلند و محکم می‌تواند آب بیشتری را در مقایسه با کمپوست دارای الیاف کوتاه ، مسن و متراکم جذب نماید.به منظور آگاهی از سیر تغییرات در توده کمپوستی پیشنهاد میگردد تا از مراحل مختلف نظیر ورود مواد اولیه در زمان ورود به مجموعه؛ زمان انتقال از بونکر 1به 2، از بونکر 2به3 ،از بونکر 3 به چهار یا ورود به تونل پاستوریزه و در زمان تلقح کمپوست فاز یک نمونه هایی تهیه و به ازمایشگاه جهت آنالیز پارامترهای مهم  ارسال گردد.

مشخصات کمپوست در پایان فاز یک:

1- توده دارای رنگ قهوه ای خرمایی باشد

2

دکمه بازگشت به بالا